为研究淬火冷却方式与高硼中碳合金组织转变的关系,对1 000℃空冷、油冷和水冷及500℃回火后的高硼中碳合金进行X射线衍射分析、硬度测试和高温摩擦磨损试验,用电子显微镜与能谱观察和分析其高温磨损的形貌.结果表明：空冷试样的基体为回火索氏体＋少量珠光体,Fe2B消失且有较多M3（B,C）析出,而油冷和水冷试样的基体全部为回火索氏体,硬质相主要有MB、M2B型硼化物,随淬火冷却速度的增大,硬质相的体积分数有所下降,基体的微观硬度增大,耐磨性也有所提高;空冷试样在高温摩擦时以直接的氧化磨损为主,油冷试样的氧化剥落减轻,水冷试样的磨损则主要因犁沟变形与氧化-去除共同作用而造成.

对ＭＭ－２００型磨损试验机摩擦系数计算公式重新进行了推导和计算，所得公式与原公式相比可降低求解摩擦系数时的误差，原公式在试环与试块之间的接触角增大时，误差也随之增大，使得试验数据的可靠性和可比性严重降低，因此必须对原计算公式进行修正。

对微机电系统,尤其是微旋转机械的磨损研究现状进行评述,介绍MEMS及微旋转机械中的各种磨损问题,分析材料和不同工况(表面粗糙度、环境以及载荷)等条件对MEMS及微旋转机械磨损性能的影响,介绍不同形式的磨损模型、分析方法与检测仪器,并对相关领域的研究进展进行展望.

设计并研制出新型小载荷冲击磨损试验机，介绍了该试验机的工作原理、结构及其主要技术参数，并采用所研制的试验机对TCA钛合金进行了8个不同周次的3组冲击磨损试验．结果表明：TCA钛合金的冲击坑形貌规整，具有明显的表面特征和累计损伤特征；在相同试验条件下试验结果的重现性较好，数据最大误差小于6％；试验机所加载荷稳定，长时运行无过流过温现象，能够满足小载荷冲击磨损试验的要求．

采用柱状靶磁控溅射系统制备Al/AlN纳米多层膜,采用纳米压痕仪测量Al/AlN纳米多层膜的纳米硬度,在UMT-2M型摩擦磨损试验机上评价其摩擦磨损性能.结果表明：当AlN层较厚时,薄膜在很短时间内被磨穿;调节Al/AlN层厚比为2.9/1.1时,薄膜的摩擦磨损性能明显提高;当保持Al/AlN层厚比为2.9/1.1、变化多层膜的调制周期时,薄膜的摩擦系数较低,但硬度较低的薄膜由于承载能力不够,不能够保持优良的摩擦磨损性能.

采用MM-1000型摩擦磨损试验机进行了纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片与H300制动韫材料配副的制动摩擦试验，记录了制动过程中摩擦系数、磨损量与制动盘温度的变化情况，采用三维激光共焦扫描显微镜（CLSM）分析了磨损表面形貌．结果表明：制动初速度对纤维增强合成闸片的平均摩擦系数影响小于HZ408合成闸片，在高速制动工况下，纤维增强合成闸片的平均摩擦系数大于HZ408，耐磨性略低于HZ408合成闸片；在低速制动工况下，纤维增强合成闸片和HZ408合成闸片所引起的制动盘温升大致相同；在高速制动工况下前者引起的制动盘温升略高．

通过改造MCF-30型冲蚀腐蚀试验机，建立了水、沙、气三相流冲蚀磨损试验装置；试验研究了水、沙混合流场中试样的磨损特征，通过扫描电子显微镜观测了三相流冲蚀磨损表面，并借助计算机模拟分析水、沙混合条件下产生气蚀破坏的条件．结果表明：合理的设计可以实现冲蚀与气蚀的复合磨损模拟试验；形成三相流共同作用下的冲蚀与气蚀复合磨损重要条件为介质中含有较多气体，并且在试样中有气泡溃灭．三相流磨损模拟试验与仿真为进一步开展三相流气蚀与冲蚀磨损研究奠定了基础．

以不同孔隙率的C/C复合材料为预制体,以甲基三氯硅烷（CH3SiCl3）为反应源气、氩气为载气、高纯氢气为稀释气体,采用化学气相渗透法（CVI）制备一系列C/C-SiC复合材料,在MM-1000型摩擦磨损试验机上对C/C-SiC复合材料的摩擦磨损性能进行评价,分析不同原始密度及组分含量等因素对复合材料摩擦性能的影响.结果表明：随着预制体密度增加,C/C-SiC复合材料的平均摩擦系数、摩擦力矩和平均单位面积吸收功率等增大,刹车时间和线磨损率降低;C/C-SiC复合材料具有较高的静摩擦系数,其中预制体原始密度为1.44 g/cm3的复合材料较适用于刹车材料.

以精简指令集（RISC）技术的S3C4480X微处理器和RTL8019AS以太网接口控制器为硬件平台，针对嵌入式系统资源有限的特点，文中提出了一种通用的嵌入式系统以太网接口设计与实现方案。首先，对以太网技术进行简单的说明；其次阐述了嵌入式以太网控制器的硬件设计及硬件中各个模块的功能和工作原理；最后给出嵌入式以太网控制器的软件设计过程：介绍引导程序Bootloader的启动过程、建立μCLinux操作系统的开发环境和实现以太网控制器模块驱动程序。