膜片弹簧的疲劳寿命不仅受到几何尺寸、材料和工作负载的影响。因为增加了部件方面的要求，还必须考虑制造过程的影响。它们将直接影响膜片弹簧的强度特性因而影响其疲劳寿命。本文的目的是论述在商用车辆膜片弹簧的设计阶段所应进行的工作。

0引言 各种等级的全站型电子速测仪（简称全站仪）和电子经纬仪为达到相应的准确度要求均采用补偿装置。补偿装置的准确度主要由补偿水泡的加工准确度所决定，因此，全站仪和电子经纬仪（以下统称仪器）在制造过程中，对补偿水泡的加工和研磨控制显得极其重要。常规生产过程中，由于加工中心点的偏移和磨具损耗变形等的影响，

分析制造过程中的存在的不确定信息，并按照不同标准对其进行分类，并对不确定信息度量方法、不确定信息约简、以及不确定信息中的知识发现、不确定信息条件下的生产计划与调度等进行了归纳和评述。

由于新功能的推动以及越来越多的实际应用被采纳，2017年金属增材制造系统的销售额增加了80％。 金属零件的工业制造已经历了几个世纪，但是从来没有更开放地被重新解读过。直到最近十年，这种基于可用的材料和应用的制造过程依然非常依赖经验。现在由于不断增长的金属增材制造的应用，设计灵活性和批量生产问题正在向决策过程渗透。

针对目前制造过程中出现的多元过程的质量异常现象,文中整合了多元移动加权平均（MEWMA）控制图和支持向 量机（SVM ）,以原始数据与其特征值分别作为分类器的输入向量,建立一种针对多元过程的质量诊断模型.该模型主要有两个阶段,第一阶段利用MEWMA控制图对输入样本进行监测,当控制图报警时进入第二阶段,对造成报警的样本及其特征 值利用SVM进行分类诊断.最后以发动机缸体曲轴孔的加工为例验证该模型的有效性.

耐久性试验技术的重要性及关键因素液压技术向智能化、高效化、低能耗的方向发展,系统的集成越来越复杂,耦合环境下扰动不断生成新的集约型故障。当前工程机械核心的高端液压元件大多数依赖于进口产品,其核心原因在于国产液压元件在可靠性上还存在着较大的差距。液压元件的可靠性取决于两大关键因素:①产品设计的符合性和制造过程的一致性;②产品在耐久性设计方面无法满足要求。

该文介绍了生产制造偶合器过程中实施的各项检验,以使每个工序的每个零部件符合图纸尺寸、工艺要求、技术要求,保证产品质量、可靠性和使用寿命。

动臂制造过程中的焊接变形一直困扰着装载机的生产厂家。为达到设计尺寸要求，焊后不得不耗费大量的人力、物力用火焰校正法进行校正，对于缺乏经验的工人往往要经过多次校正才能达到要求，成为制约装载机大批量生产的主要因素之一。为减轻工人劳动强度、提高效率、降低成本，适应大批量生产的节奏，设计制造了一套液压校正专机，通过使用，效果显著。

1．预防污染的措施 液压系统的故障大约有60％～80％是由于油液的污染引起的。在油液使用过程中，最易遭受两种污染：一种是来自于系统外部的如灰尘、铁锈、纤维和水垢等的污染；另一种是来自系统内部的污染，即加工制造过程中残留在系统内的污染物和系统在工作过程中自身生成的污染物，如金属切屑、焊渣、型砂、尘埃、磨屑、管道内的锈蚀剥落物以及由于油液添加剂变质所形成的的污染物等。

为提高某产品用液压缸缸体的密封性能,消除缸体在恶劣环境下泄露的可能性,在其制造过程中要综合考虑缸体变形、缸体表面质量精度等诸多因素。图1即为加工的液压缸缸体。此缸体为长筒薄壁零件,长径比