随着液压传动技术的发展,液压伺服控制技术广泛应用在各种型式的工程机械上,给液压油系统的保养及维护提出了更高的要求。本文在分析液压系统内泄漏与污染的危害和原因后,对给液压系统威协最主要的两个问题进行阐述,探讨如何正确维护工程机械液压系统。

重点介绍了轮式装载机油缸内泄漏的判断依据,并详细阐述了判断转向油缸、动臂油缸和转斗油缸内泄漏的操作方法,为迅速判断整机故障、寻找故障源提供参考。

为研究液压滑阀内泄漏规律,搭建了滑阀内泄漏模拟实验台,对10,16,20 mm 3种阀芯直径的滑阀正常间隙(5μm)和过大间隙(40μm)下的泄漏规律进行了试验研究。结果表明,无论在正常间隙还是过大间隙下,滑阀内泄漏都是层流,并得到了径向间隙、密封长度、压差、阀芯直径等因素对泄漏量的影响规律。此外,发现由层流公式得出的理论泄漏量与实测泄漏量总会存在一定的偏差,分析得出偏差可能是由于油液温度、阀芯偏心、倾斜和流态的变化引起的。研究结果可为滑阀内泄漏量的预测、阀的设计和使用提供有益的指导和借鉴。

内泄漏广泛存在于液压系统中,直接影响着系统的使用性能。以三位四通换向滑阀为研究对象,利用AMESim软件中的HCD元件库搭建内泄漏故障仿真平台。综合考虑了液压系统压力、间隙高度、遮盖量、黏度、偏心率、阀芯直径对内泄漏量和系统性能的影响。结合仿真数据,运用正交分析列出各因素对内泄漏量影响的主次顺序,得到中位状态下滑阀的间隙高度和遮盖量是内泄漏量的主要影响因素,其中间隙高度对内泄漏量影响最显著,偏心率影响程度最小,为滑阀的设计和加工提供参考依据。

针对深海液压机械手关节驱动需求设计了一种叶片式摆动缸。依据其内泄漏产生位置设计对应的组合密封结构建立针对该摆动缸内泄漏的理论计算模型。实验测试了不同压力下内泄漏量和输出扭矩随O形圈截面尺寸和预压缩量的变化关系验证了所提密封形式和理论计算模型的合理性为叶片式摆动缸密封结构设计提供了理论依据。

由密封损坏引起的液压缸内泄漏会导致液压系统工作的不稳定.本文作者提出一种基于卷积神经网络的检测方法,先经过仿真得到在无泄漏、小泄漏、中等泄漏和大泄漏4种工况下的液压缸一个腔的压力信号,通过卷积神经网络的学习与训练,使其在不确定工况下通过输入压力信号自动地检测液压缸的泄漏程度.相比于传统的建模方法,文中方法克服了在非线性液压系统中建模难点,只需要采集压力信号,且简单可行,具有很高的可靠性;将该方法与传统的BP神经网络作对比,证明该神经网络的优越性。

内泄漏直接影响液压系统的工作效率,常用的检测方法主观性强、效率低。以5组通径16mm的三位四通换向滑阀为研究对象,设计并搭建了液压滑阀内泄漏声发射检测实验台。对比声发射信号的幅值域参数大小和响应时间,确定了最佳测量点。结合实验数据,找到了压力、间隙高度对幅值域特征参数的影响规律。运用AR功率谱提取信号的特征频率,发现滑阀内漏的声发射信号基频为40kHz,泄漏量越大,特征频率越向低频方向偏移;特征频率呈现倍频的关系,内漏滑阀的功率谱曲线有小幅波动,正常滑阀功率谱曲线光滑。所得实验数据和结论对构建滑阀内漏诊断数据库具有重要意义。

提出在液压马达进出口并联节流阀的方式,用于模拟液压马达内泄漏故障的实验方案。在AMESim中建立轴向柱塞马达模型,将调整泄漏子模型BAF01径向间隙所得的内泄漏故障数据,与调整马达进出口并联的节流阀开度所得的内泄漏故障数据进行对比,验证方案的可行性。运行仿真后,对比调整泄漏子模型与调整节流阀开度所得的内泄漏故障数据,可得液压马达输出扭矩Pearson相关系数为0.99959,液压马达出口流量Pearson相关系数为0.99966,故障模拟实验方案是合理、可行的。

针对水压机排气小车行走液压马达轴封漏油的现象,分析了该设备液压系统及控制原理,结合相关压力曲线和压力阻力的计算,参照密封厂家的技术数据,找出了该液压马达泄漏口处压力异常变高是导致密封损坏的主要原因。通过将液压马达的泄漏油管单独接管泄油,解决了液压马达骨架油封漏油的问题。

介绍了HXQ活塞式蓄能器的结构和工作原理,分析了活塞式蓄能器启动压力偏大,内泄漏的原因,并提出了改进措施。