为研究应用超声测量超细颗粒的粒度和浓度，本文由描述声波在悬浊注保传播的Allegra &Hawley数学模型出发。通过两个算例的数值模拟计算，研究了二氧化钛-水，铁粉-水两种超细颗粒悬浊液中声波传播的衰减和相速度，分析了声波的频率、颗粒尺寸和浓度对衰减和相速度的影响规律，并讨论了计算模型对不同物性参数的敏感程度。

一、前言 在传统的有限元分析中,对于像产品部件这样的,由各个零件组装起来的装配体或子装配,大都是将部件视为一个零件,同时多数有限元程序也只支持单一零件的前处理.因而限制了技术人员对分析中细节的研究,比如,焊缝位置的研究、零件之间存在不同摩擦系数时的考虑等.

基于旋转轴密封的泵送机理,综合考虑密封唇表面三角形纹理方向的影响,建立了油封密封区域的数值计算模型,模型耦合了关于温度求解的能量守恒方程.通过迭代求解数值方程,得到唇表面三角形纹理不同方向(以三角形的重心为旋转中心,分别向右旋转0°,45°,90°,135°,180°,225°,270°,315°)时油封的泵汲率、油膜厚度、摩擦扭矩、唇口密封压力、唇口平均温度、唇口最高温度等密封性能参数,结果表明:所研究的三角形纹理的8个方向,泵汲率随方向的变化最显著,变化差值为0.7836 mL/h,而其余密封性能参数变化值相比较小,表面纹理设计时应优先考虑三角形纹理方向对泵汲率的影响;综合考虑各项密封性能参数,三角形纹理方向为135°时油封的泵汲率、摩擦扭矩、唇口平均温度、唇口最高温度均较优,在8组不同纹理方向油封中密封性能最优.

针对航空发动机石墨浮环密封端面磨损问题,基于修正的分形接触理论及Archard磨损理论,从微观角度推导出石墨浮环密封端面的分形磨损预估模型,并采用文献实验数据验证模型的合理性。最后通过数值仿真方法分析研究表面形貌参数及工况参数对浮环密封端面磨损率的影响规律。研究结果表明:石墨浮环密封端面磨损率随着分形维数的增加,先增大后减小,当分形维数处于1.45~1.65时存在最小磨损率;当分形维数一定时,石墨浮环密封端面的磨损率随表面特征尺度、摩擦因数及浮环滑移速度的增大而增大;石墨浮环密封端面的磨损率主要与频率指数最小等级及后续的7个等级微凸体相关,其余微凸体对整个浮环密封端面的磨损率影响可忽略不计。

针对微型涡旋压缩机工作腔内流场运动状态和切向泄漏特性难以通过实验测试获取的问题,以带有径向间隙的动、静涡旋盘啮合形成的三维流体模型为研究对象,采用CFD动网格技术,建立结构化网格和定义边界运动,探索月牙形压缩腔在工作过程中腔内流体的瞬态分布情况,研究径向间隙导致切向泄漏的工作腔内温度场、速度场和压力场瞬态分布规律。结果表明:切向泄漏对温度场和速度场不均匀分布情况影响较大,对压力场影响较小,在啮合间隙处压力和温度呈

为了揭示口环密封结构对离心泵叶轮受力特性的影响机理,选取环形密封、圆周槽道密封和螺旋密封三种口环密封结构和离心泵进行匹配。基于RNG k-ε湍流模型和结构化网格技术,考虑三种口环密封结构,研究离心泵内部流场及其叶轮轴向力和径向力的分布规律。结果表明:随流量逐渐增大,三种口环密封结构的离心泵轴向力和径向力的大小均显逐渐减小趋势。环形密封结构对离心泵轴向力和径向力的影响最为显著,相比螺旋密封结构,其最大轴向力值减小16%,最

汽车经过减速带时会由于地面的激励而发生振动,传统的汽车动力学分析方法通常采用试验验证或有限元多体动力学进行分析,耗时耗力。文中建立了汽车经过减速带时的四分之一车体振动模型,综合利用有限元分析软件以及数值分析工具,不仅可以实现快速的汽车动力学分析,也可以用来指导汽车悬挂系统的选型、优化,以使车辆设计满足乘客舒适度与安全性的需要。

为了解射流式自吸泵的性能和内部流场分布规律，通过CFD数值分析和试验相结合的方法对其水力性能和内流场进行了研究。结果显示，射流式自吸泵的扬程值随流量的增大而呈近似的线性降低，数值模型可以较为准确地预测自吸泵的试验性能曲线，在设计工况条件下，数值分析与试验结果的扬程相对误差约为5％。通过对不同工况下的泵进口路径A—B—C的静压路径分析可知，高速射流对于泵进日流场具有很大影响，在大流量工况下，射流式自吸泵的喷嘴高速射流使得喉管进口的流体静压急剧降低，静压最低点和低压区均位于喉管的进口区域，并且其静压的下降幅度随着流量的增大而增大，上述研究结果为射流式自吸泵的进一步设计优化提供了参考。

针对滑阀阀道内的三维流体流动，采用湍流模型的ｋ－ε两方程模型和有限容积数值方法，在圆柱坐标系下对其进行了数值分析。同时计算了流动区域内各节点上的压力ｐ，速度ｖ，湍流脉动动能Ｋ和脉动能耗散率ε。

以236循环圆的一款液力变矩器产品为研究对象.进行导轮部分的优化,优化的目标是在满足性能使用条件的基础上减少导 轮叶片数量, 以降低铸造成木.首先对该变矩器提取计算域及网格划分, 并使用CFD软件对其进行模拟分析.然后根据模拟结果提 供的栗、涡轮扭矩值求出相关的原始特性数据.与相同工况条件下的试验数据进行对比,确定模拟计算的正确性.最后设计合理的 导轮优化方案,并通过数值模拟来调整方案,验证方案合理可行.经过对导轮的优化较大的节省了铸造成木.