酒钢中板厂轧机AGC系统的油缸位于轧机上支承辊轴承座上,上支承辊在轧制过程中要上下运动,故从伺服阀到AGC油缸采用软管连接,但是轧机在咬钢过程中软管经常有异常抖动的现象,影响系统的正常工作。本文主要通过伺服阀选型和现场相比较,以确定软管抖动原因。以确定响应的措施使抖动降至最低,以保证系统的正常工作。

设计一种“负载补偿控制方法+变增益PID”的控制方法,采用该方法能消除机械手自身构件重力、末端负载力对控制系统的影响,消减抖动现象,提高系统稳定性,解决串联液压机械手在运行过程中出现的液压阀关闭延迟和不稳定性及系统抖动等问题。通过理论与实践的结合,利用所设计的控制算法对液压伺服系统参数、控制方法进行完整测试及识别,彻底解决液压伺服系统存在的抖动、爬行等问题,实现机械手的高精度控制。

尾舱扰流板自由状态下不归零故障原因为活塞腔内密封圈老化、弹性变差,密封圈的老化将导致活塞处密封圈的挤压产生的摩擦力不足以平衡扰流板在自由状态重力影响,不能较好回至零位。另一方面,密封圈的老化将使得阻尼比减小,导致整个燃气系统或子系统在零位时的不稳定性增大,出现尾舱扰流板抖动现象。

针对某转台方位回转抖动问题进行了分析。介绍了转台方位动力传动原理,针对影响方位动力系统传动平稳性的因素:伺服控制、传动精度、零件精度、外协件精度等逐一进行分析。分析结果表明,回转支承外齿圈全齿高超差导致齿顶处间隙量不足,转台回转过程中,小齿轮的齿顶与外齿圈的齿根产生了弹性避让及回复现象,造成了转台抖动。

针对特种车辆四级双作用举升油缸“抖动”的问题,全面分析了导致“抖动”的原因,明确了问题产生的机理,提出了改进措施。通过试验验证,表明改进后油缸的“抖动”问题得到了有效解决。

该文针对液压伺服系统批生产中,活塞杆在行进中出现抖动,经分析是合成膜电位计工作中产生扰动电压,系统响应了扰动电压。为此分析了扰动电压产生机理,并在此基础上研制了低比重硅微粉合成膜电位计,有效解决了作动器活塞杆行进中抖动问题。

装有负荷传感流量放大型全液压转向器（同轴流量放大转向器）的液压转向系统（见附图）,具有液压元件少、结构简单、工作可靠、制造成本低、液压元件总质量轻等优点。这种转向器在大吨位装载机上得到广泛应用,与工作液压系统实现双泵合流,可减小工作液压系统工作泵的排量,降低功率损失。

为解决片烟装箱翻包机在翻包过程中，翻转体出现抖动，且液压油温及驱动电机机壳温度偏高等问题，采用基于先验知识的LS-SVM（LeastSquaresSupportVectorMachines）理论，对皮带输送机定位方式进行了优化。利用PLC编程对翻转体控制系统进行改进，采用轴流风机和压缩机制冷技术对电机和液压油分别进行冷却处理，重新调整液压系统的工作压力。结果表明：改进后消除了液压缸向外渗油和翻转体抖动现象，翻转体对油缸活塞杆支撑区域出现的开裂现象由3～4次／年减少为0，电机机壳温度由65℃降至44℃，液压油温由55℃降至37℃左右，有效降低了设备故障率，提高了设备运行的可靠性和安全性。

本文介绍了比例液压技术在对步进梁控制改进中的应用。在对现有系统进行分析的基础上通过应用比例液压技术改进控制信号解决了步进梁平移运动动作过程中长期存在的冲击、抖动、定位不准的问题。

该文针对桅杆起落运行过程中出现的抖动现象从桅杆运动结构及其液压驱动系统着手对其可能产生的原因进行了分析、排查并采取了有针对性的解决措施成功地排除了故障。