一种具有复杂内腔的薄壁压缩机阀门类球铁铸件,重量为3.4 kg,主要壁厚为4 mm,有容易产生冷隔、断芯和气孔类缺陷,产品铸件对外观质量和气密性要求高,为此在设计浇注系统时采用了碳化硅泡沫过滤块。因铸件结构复杂、热节多而分散,需要在合理的位置设计出有效的冒口进行补缩,以保证铸件的内部质量,确保铸件的气密性。设计初步的铸造工艺方案并进行生产验证,发现铸件上表面容易产生冷隔、气孔和断芯等缺陷,导致铸件废品率很高。因此对铸造工艺进行了改进,解决了铸件缺陷,并最终达成批量稳定供货。

通过高频调制TIG焊电弧激发超声电弧，对MGH956合金进行TIG焊接，对比了在不同激励电流作用下焊缝的气孔数量和性能的变化，分析了超声电弧的作用机制．结果表明，与未施加超声电弧相比，在激励电流为5A或10A时，焊缝气孔明显长大，但数量并没有减少，在激励电流提高到20A或30A后，气孔数量急剧减少；超声电弧的引入，使焊接接头的抗拉强度得到提高，且在激励电流为20A时，焊缝的抗托强度达到最大为550MPa，达到母材的76％，同时接头由完全的脆性断裂变成脆性一韧性混合断裂形式．

对芯模振动制管工艺在应用中所遇到的管壁表面气孔、麻面、插口壁裂缝、工作面变形以及钢承口柔性接头排水管插口工作面的制造方式等进行了分析和探讨,并详细叙述了以上所遇问题的处理方法。

某核级阀门在核电站现场存放两年后,安装调试过程中发现阀门密封面泄漏的问题。采用液体渗透剂、荧光光谱仪、扫描电镜、EDS能谱仪、金相显微镜、显微硬度计、残余应力测试仪等设备和方法对失效的阀门进行测试。结果表明阀体密封面堆焊的硬质合金存在孔洞;断面处发现大量韧窝,属于韧性断裂;硬质合金层的残余应力处于比较高的水平,阀门在核电站现场长期存放,残余应力逐渐在孔洞处形成应力集中萌生裂纹,裂纹沿着堆焊层内部的孔洞扩展,导致阀体密封面密封失效。

液压件铸件内腔形状复杂、尺寸精度要求高,砂芯常用覆膜砂制作。气孔是该类铸件常见缺陷之一,具体表现为表面气孔、重皮、呛火等形式,主要是由于砂芯发气量大所致。以液压件后盖为例,对铸件的气孔缺陷形成原因进行了分析,然后以“排、减、溢”为原则,提出了防止铸件气孔缺陷的具体措施,包括加强芯头排气、砂芯减重、制芯后二次烘烤、提高浇注温度、设置溢流冒口等。

采用脉冲熔化极惰性气体保护焊实现铸造铝合金和锻造铝合金的搭接。搭接焊缝中大量的气孔严重影响了接头的力学性能。研究目的是研究搭接焊缝中气孔的分布,成因以及控制措施。研究发现通过改变焊枪倾角和保护气体的成分可以实现减少气孔提高接头性能的目的。通过高速摄影观察发现减小焊枪倾角可以改变焊接过程中熔池的形态,从而起到减少气孔的目的。同时,保护气体中加入适量的He和CO2也能够减少焊缝中的气孔数量。最终,保护气体为39%Ar＋1%CO2＋60%He,焊枪倾角为40°被确定为最佳工艺。

对铸造合金轧辊产生气孔缺陷的原因进行了分析,总结并验证出一套具体措施,降低了气孔缺陷率,保证了产品质量。

针对KY24.5/65采油井口装置油管挂上下密封环与挂体焊接过程中易出现未熔合、未焊透、气孔和热裂纹缺陷进行分析,通过合理焊接规范和焊接操作技术等措施来消除缺陷,从而得到理想强度永久性的焊接接头.

焊接作为机械制造行业中的一种工艺方法,在机械加工中被广泛应用,而焊接的质量则更多地取决于其工艺过程,在合理的产品结构基础上靠反复的工艺评定来确定最可靠的工艺参数,以稳定的工艺参数和过程来保证产品质量,而事后检测则往往是不得已而采取的高成本、低可靠性的控制手段。

液压泵作为液压系统的能力装置、动力元件，其性能的好坏直接影响液压系统的正常工作。对液压泵气孔与气穴产生的原因进行了认真分析，并提出相应的措施来消除这类缺陷。