提高带材精度是带材生产厂的共同要求,而目前国内多数轧机仍采用电动压下型式,改成液压压下投资过大,因此,在改造老轧机方面,选用高精度测厚仪再配用本文介绍的电动压下AGC厚控仪,同样可以达到提高带材精度的目的。其控制思想基本上与液压监控系统类似,在电动压下AGC中,由于被控制对象是电动机,惯性大,传动有间隙,难以控制。因此,只要带材厚差超过一定值,测厚仪测出,通过控制系统对压下电机进行调整,将厚度偏差转换成控制时间,即控制压下及抬升直至厚度偏差消除至一定值为止。

本文介绍的P AGC系统应用于2 10 /5 0 0× 80 0四辊铝箔液压轧机上 ,可提高轧机对入口厚度和硬度波动的消差能力 ,并具有消除轧辊偏心干扰的效果 ,因此是现代液压轧机AGC系统的重要环节。

介绍了某热镀锌生产线上光整机组的液压压上控制系统的硬件组成和控制功能,其由位置闭环、轧制力闭环、延伸率闭环等多个控制环组成,运行效果良好。

板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一,板带厚度控制是板带轧制中质量控制的关键环节。为了获得良好的厚度精度,轧机必须具有高压下速度、高响应性、高压力的液压压下系统以及高精度的自动厚度控制系统。厚度自动控制简称为AGC,AGC技术已经成为现代中厚板轧机必须具备的、最基本的控制手段,是实现高精度厚度控制和板形控制的先决条件。对自动厚度控制的基本理论以及几种AGC控制方式进行了研究,主要分析了轧机消除厚度偏差的机理,对厚度控制原理及AGC的几种模型进行了详细的分析和推理,为AGC控制模型的选择及系统设计与调试提供了理论基础。

本文以平整机AGC控制系统为研究对象,分别从液压APC系统数学模型的构建、轧制力闭环控制以及测厚仪控制这三个方面入手,就平整机AGC控制系统关键控制要点以及控制功能做出了详细分析与说明,希望能够通过对控制系统控制精度的提升,达到提高平整机轧制作业效率与作业水平的目的。

热轧生产线在轧制带钢过程中,工作辊所承受的轧制力,通过支承辊、支承辊靠枕、上阶梯垫、AGC液压缸、下阶梯垫、换辊滑座压板、换辊滑座底部滑板、轧机底板等零部件传递,最后由轧机牌坊所承受。承受轧制力的各个零部件将产生弹性变形,工作机架的总弹性变形可达几毫米。轧机工作机架的总变形分两部分一部分由于工作机架的弹性变形,两轧辊轴向产生相对平移,使辊缝发生变化,影响板材纵向厚度称为轧机的纵向刚度,另一部分由于轧辊的弯曲变形影响板材的横向断面厚度差称为轧机的横向刚度。轧机刚度不仅影响轧辊的开口度和辊型设计,而且也影响轧机的调整和轧制工艺规程的制定。

介绍了利用测量机架的变形来间接测量轧制力的基本原理,并利用有限元研究了附着式轧制力传感器在机架立柱的安装误差对测量精度的影响.

轧钢是连续的不间断作业，为了保证轧机上的辊轮两端的力值一致，并指示和控制轧制力，通常需要安装轧制力传感器来测量轧辊两端的力值。寻找替代进口的国产大量程测力传感器，一直以来是轧钢企业的夙愿。轧制力传感器的国产化，是全国各传感器制造技术的攻关方向之一。余姚市通用仪表有限公司为适应冶金行业轧制力检测的需要，发明专用工作夹具，研发试制大吨位平板式结构的轧制力传感器。轧制力传感器产品在冶金轧制生产线得到试用，轧制力达1750t，基本适应轧制生产工艺的需求，满足冶金轧制力检测的需求。轧制力传感器获得中国实用新型发明专利，专利号：ZL201020049997．7。

通过对平整机轧制力液压伺服系统的油液弹性模量的测量，分析了油液压力和温度对弹性模量的影响，在开式系统的工况下采取控制油温和提高控制腔油压力的方法，使轧制力液压伺服系统工作在油液弹性模量值相对较高的范围，从而减小因油液弹性模量随压力高频变化给控制系统造成的不稳定影响，以获得较好的动态响应，提高轧制力的控制精度。

衡钢φ340连轧管机液压小舱控制系统（HCCS）具有高压（30MPa）、大流量（250L／min）、大功率的特点。该系统动态响应快、位置控制精度高，能够实时地控制在轧制钢管过程中的辊缝，消除各种扰动因素变化引起的管径偏差，使连轧管机出口管径保持稳定，内外表面质量满足工艺要求。HCCS可设定液压小舱的轧制力，借助小舱液压缸两腔的压力传感器通过数学模型实时地计算轧制力，并实时地显示5个机架（1个机架4个小舱液压缸）的轧制力曲线。当轧制力超过一定范围时，HCCS进行自动保护动作（有将辊缝适当打开和完全打开两级保护），从而可避免和减少连轧管机轧卡。