板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一,板带厚度控制是板带轧制中质量控制的关键环节。为了获得良好的厚度精度,轧机必须具有高压下速度、高响应性、高压力的液压压下系统以及高精度的自动厚度控制系统。厚度自动控制简称为AGC,AGC技术已经成为现代中厚板轧机必须具备的、最基本的控制手段,是实现高精度厚度控制和板形控制的先决条件。对自动厚度控制的基本理论以及几种AGC控制方式进行了研究,主要分析了轧机消除厚度偏差的机理,对厚度控制原理及AGC的几种模型进行了详细的分析和推理,为AGC控制模型的选择及系统设计与调试提供了理论基础。

针对火电机组这种复杂的多能量转换系统,功率键合图以能量守恒定律为依据,用4种统一的物理变量表达不同的工程系统,在机、电、液、热等多种能量范畴的耦合系统建模中具有独到优势。在研究热工对象汽包的工作过程基础上,利用功率键合图理论,将其分解划分为相关键图子系统,通过连接各子系统键图模型综合得到汽包对象的键合图模型,并推导了该模型对应的数学描述,通过仿真验证了键合图模型的精确性,为热工对象的建模提供了一种崭新方法。

大型模锻液压机活动横梁的位置控制与运行可靠性对产品精度至关重要,针对活动横梁位置控制高精度、大滞后和大惯性等特点,提出了基于位移反馈的五驱动缸主动平衡系统。结合PID和模糊控制的优点,设计开发了基于S7-300 PLC的模糊PID参数自整定控制算法,利用模糊推理对PID参数KP,TI和TD进行在线自整定,实现了输出量对比例流量阀阀芯的控制,保证活动横梁位置偏差在允许范围内。详细说明了Step7软件中的程序设计,利用间接寻址的方法实现了在线查询功能,大大提高了控制系统的智能化程度。应用表明,该系统取得较好的实际控制效果,适应性好,鲁棒性好。

针对地震模拟振动台改造的需要,应用迭代学习控制理论,在振动台作动器位移PID控制的基础上构建外部加速度闭环,组成双闭环控制。采用Matlab进行了仿真,验证了算法的正确性和适用性。进行了控制系统软硬件的改造和开发,设计了简易的试验构件,通过大量的离线迭代实验,达到了理想控制效果,验证了改造后控制系统的性能。并进行了在线实时迭代学习控制的探索和多次试验。该研究对地震模拟振动台试验研究有重要意义。

以120t数字液压缸为研究对象,建立含有反馈机构动力学特性的数字液压缸系统框图。将数字液压缸系统分为五个结构子模块,并深入分析五个结构子模块间的耦合关系,揭示反馈机构对数字液压缸系统的影响。在频域上对系统框图进行简化分析,给出其化简意义。搭建数字液压缸系统的仿真模型,通过仿真从稳定性和快速性两方面研究每步简化对系统的阶跃响应影响。结果表明,电机频宽和丝杠导程变小或者阀芯转动惯量变大,对简化前后数字液压缸性能有较大影响,因此在进行优化设计时应根据实际参数选用合适的简化模型。

介绍一种中空玻璃专用加工设备-中空玻璃立式自动板压生产线液压系统的组成和原理对控制系统、液压系统、液压油及其部件的现有问题一一指出并且进行了改进。改进后生产的设备自2006年投入市场以来运行效果不错液压系统没有出现故障。实践证明改进的液压系统不仅满足了板压生产线的工艺要求而且性能更加稳定可靠。

刚度特性是衡量数字液压缸性能的重要指标之一对控制精度有很大影响。在推导数字液压缸的刚度数学表达式基础上分析了刚度的频率特性。建立包含滚珠丝杠和反馈螺母的内部间接反馈数字液压缸的AMESim模型并进行了仿真研究。揭示了面积梯度、反馈螺母导程、供油压力、中位开口量对数字液压缸刚度特性的影响规律。

对HPV02-105变量泵建立了流量控制模型,通过补偿的方式来消除泵的转速扰动,利用Matlab的Simulink模块对系统在转速不断变化的情况下的泵的恒流量响应进行了仿真,仿真结果表明变量泵的斜盘倾角在转速大幅度波动的情况下能够迅速反应,流量能维持在比较理想的状态。以AT89S52单片机为核心,利用流量传感器和DAC0832对泵的流量控制系统硬件电路进行了设计,并对软件控制部分进行了设计,通过实验验证了该方法的可行性。为变转速输入下泵的恒流量控制提供了理论

所设计的液压系统信息模型将液压系统分作系统、元件和油口3个层次以多层链表的方式将其连接起来能简单地与液压系统一一对应.而使用液压系统信息模型的整个仿真系统也分为3层以信息模型为核心向上层映射为数学模型向下层映射到数据库.研究结果表明:所采用的体系结构弹性足构造灵活不但能满足液压仿真的需要而且对系统的扩展性、对多方应用间信息集成都有着良好的支持.

为了解决控制系统同步控制精度问题提出了一种基于状态重构理论的系统同步控制方案。该方法将两个需要进行同步控制的执行机构一个作为主系统另一个视为其观测器。设置观测器的极点计算观测器的反馈系数搭建两系统的同步控制结构则两个系统的同步过程就是作为观测器的系统渐近跟踪主系统输出的过程。仿真实验结果表明该方法可以快速地实现系统的同步控制。将此方法应用于多液压执行器的同步控制取得了较好的效果。