为保证船舶电网电压波动时船舶电压敏感型负载工作的稳定性,根据动态电压恢复器(Dynamic Voltage Restorer,DVR)的结构和电压补偿策略,并结合船舶自身特点,提出无功功率补偿策略和有功功率补偿策略两种电压补偿策略。在负载端电压偏离额定值的情况下,前者通过施加在q轴上的负载电压闭环控制,使设备仅向系统提供无功功率即可恢复负载端电压,设备无需储能且经济性较好;对于无功功率补偿策略补偿能力有限的负载,则通过施加在d轴上的负载电压闭环控制,使设备既提供无功功率又提供有功功率,恢复负载端电压,适用于电压大范围变化的负载。两种策略均在MATLAB/Simulink环境下进行验证,仿真结果表明这两种方法均可在短时间内使负载端电压恢复至额定值。

基于有限元数值分析模型对维氏压入过程中产生的压痕形貌进行仿真.以6061铝合金为例,对其有限元仿真压痕与实验测量压痕的对角线半长和压痕中心与边沿距离进行对比,结果表明,6061铝合金的有限元仿真压痕与实验测量压痕对角线半长和压痕中心与边沿距离差别分别为0.99％和-0.75％,且随着压头与材料间的摩擦因数由0变化至0.5,有限元仿真压痕与实验测量压痕的对角线半长和压痕中心与边沿距离差别分别变化为4.556％和8.891％.据此可知,材料维氏压入压痕形貌可由有限元数值仿真方法获得,从而解决了小载荷硬度测试情况下因压痕不够清晰导致的压痕形貌测量难题,为探索基于压痕形貌识别材料弹塑性参数的可能性提供技术基础.

利用有限元软件ABAQUS,结合仪器化压入识别材料弹性模量的Ma方法,分析了仪器化压入仿真中金刚石压头与被测材料接触面间摩擦因数对陶瓷材料弹性模量识别精度的影响。结果显示,对于两种典型陶瓷材料Si3N4和Al2O3,当摩擦因数在0~0.4范围内,识别误差随摩擦因数的增大而减小,最大误差分别为5.06%和12.38%;当摩擦因数在0~0.15之间,识别误差对其变化较为敏感,摩擦因数超过0.15后,误差值分别稳定于为3.5%和5.8%左右。说明对于陶瓷材料弹性模量的仪器化压入仿真计算,当设置压头与陶瓷材料接触面摩擦因数不小于0.15时,仿真识别精度较高且比较稳定。

文中利用有限元软件ABAQUS分别对基于刚性压头和弹性压头的仪器化压入模型进行了建立与计算,并将刚性压头的模型仿真所得的压入比功We/Wt及仪器化压入Oliver-Pharr硬度HO-P与理想弹性压头的模型仿真结果进行对照。结果表明,刚性压头模型仿真识别压入比功We/Wt的相对误差变化范围为-2.6%～-31.8%,Oliver-Pharr硬度HO-P的相对误差变化范围为-0.3%～26.5%,其中对低强度材料进行仿真的结果与弹性压头模型相近,误差一般不超过5%,而随着材料强度的升高,其仿真误差显著增大,对于超高强度的材料的仿真计算压头弹性不可忽略,刚性压头模型应谨慎选用。

为了解决某集装箱部件有限公司研制的双轴汽车悬挂系统钢板弹簧在使用中出现的断裂问题。利用试验装置测试钢板弹簧的力学性能,再通过有限元分析计算进行对比,为该款悬挂系统的进一步优化设计、改进性能提供依据。

球罐作为重要的压力容器,在工业生产中有着广泛的应用,但其焊缝附近极易产生结构性损伤,严重危害球罐的安全使用,因此需对球罐进行定期检测。针对目前球罐的检测需搭设脚手架,存在检测周期长、检测环境恶劣、劳动强度大等问题,设计开发了一种悬吊式液压传动回转检测平台,它主要由竖直液压伸缩臂、摆动液压伸缩臂、液压回转装置、回转驱动装置、液压升降机构、上连接架及载人框等构成。该检测平台安装方便、快捷,可对球罐进行无死角检测。通过对检测平台安全性能进行理论分析,得出了检测平台各部分的许用应力值;通过受力分析得出了两液压伸缩臂在其夹角为5°~150°时的受力规律;采用ANSYSWorkbench软件对检测平台进行了有限元分析,对检测平台的安全性能进行了校核。结果表明设计的检测平台安全且具有加工与装配的可行性。该检测平台的

电磁换向阀在造气油压系统中起着重要作用,是十分关键的部件。它的换向到位与否、油压多大、工作状态等直接关系到油压系统的好坏,这是我们使用者都关心的事。为此,我们迫切需要设计出便于监测的电磁换向阀的换向到位与否、油压多大、工作状态等的带检测装置的电磁换向阀,以便更好地服务于生产,为企业增效保驾。

为了解决控制系统同步控制精度问题提出了一种基于状态重构理论的系统同步控制方案。该方法将两个需要进行同步控制的执行机构一个作为主系统另一个视为其观测器。设置观测器的极点计算观测器的反馈系数搭建两系统的同步控制结构则两个系统的同步过程就是作为观测器的系统渐近跟踪主系统输出的过程。仿真实验结果表明该方法可以快速地实现系统的同步控制。将此方法应用于多液压执行器的同步控制取得了较好的效果。