这种微型汽车用的液压双管路制动总泵,其泵体用高强度铝合金铸造,泵体上有两个贮油杯,分别贮存、补充前后工作腔的油液、两个出油阀分别与前后制动分泵相连。泵体内有两个总泵活塞、前后串联,在前后总泵活塞上共有5个用橡胶制成的总泵皮圈,将总泵内腔分隔成4个空腔,其中两个为工作油缸,两个为补偿油缸,详见附图。在正常情况下,当驾驶员踏下制动踏板时,推杆推动前活塞向左移动,压缩前回位弹簧,使油压升高,把油液压向前制动分泵。与此同时在这油压和前回位弹簧力的共同作用下,推动后活塞也向左移动,使后腔的油压升高,传递给后分泵。通过两条制动管路油压升高,促使前、后轮同时制动。

由于制动管（如接头处）漏油或阻塞，导致制动液供给不足、制动油压下降而引起制动失灵。此时应及时检查制动管路，排除渗漏，添加制动液，疏通管路。

制动主缸是组成车辆制动系统的主要零件之一,按照主缸中的'阀'的结构形式不同,制动主缸总成分为补偿孔式、中心阀式及柱塞式主缸。柱塞式主缸将是未来几年主缸设计的发展方向,无论是从成本角度还是性能方面,其将成为市场的主流。制动主缸是组成车辆制动系统的主要零件之一,其作用是将助力器推杆输出力转化成液压压力。

介绍了矿井提升机盘式制动器的研究现状、控制系统特点,设计一个盘式制动器,介绍其工作原理。制动系统的液压油路,选用两支路并联供油,四油缸制动,一条支路设置单向节流阀,使该支路的制动稍微延后一些,实现了二级制动,工作更平稳。该盘式制动器为常闭式设计,安全可靠;制动器动作灵敏;安装位置灵活,使用、调整、维修简单。

制动管路漏油是影响汽车制动安全性的重要原因。为提高汽车制动安全性,在分析汽车制动系统中影响制动管路密封性要素的基础上,针对制动管路端部锥角及螺栓拧紧力矩2个重要参数,在建立制动管路有限元模型的基础上提出了制动管路密封性有限元分析评价标准,开展了制动管路端部锥角及拧紧力矩参数化研究。结果表明,针对具有不同端部锥角的制动管路选择合理的拧紧力矩是保证制动管路密封性的前提和基础,为制动管路的设计与制造提供了重要参考。

车辆制动系统是汽车安全行驶的重保障。常规制动系统开发主针对制动器、制动液压缸、驻车机构等部件的设计计算,往往忽略连接各个液压元件的制动管路尺寸对车辆制动性能的影响。经过研究与实践发现,制动管路的尺寸直接影响制动响应时间与释放时间。其中,制动响应时间过长会增加车辆在紧急工况下的动作时间,是车辆制动系统的主缺陷之一,而制动释放时间直接影响车辆的驱动效率。为了量化制动管路尺寸对车辆制动性能的影响,文章以HCU性能测试台架为测试平台,首先在AMESim环境下对制动系统建模,模拟不同尺寸的制动管路在相同制动系统和制动信号下的管路压力响应,筛选最优制动管路尺寸区间。最后在HCU性能试验台架上更换三个仿真结果相近的制动管路验证仿真结果,并选出尺寸最优的制动管路,优化台架的制动性能。文章介绍的方法对消除...

工程车辆全液压制动系统管路较长，管内制动压力传递特性是影响车辆制动性能的重要因素。紧急制动时管路压力存在高频变化，此时对制动压力传递特性的研究应采用分布式管路参数模型。通过建立包含14个变量组成的制动管路仿真模型，可计算获得特定制动管路压力的传递频域特性，辨识后可得到制动管路压力传递函数表达式。通过对管径、油液界质、油液温度在紧急制动条件下制动压力阶跃响应特性的分析，揭示了管径和油液运动粘度对管路压力传递特性影响规律，为全液压工程车辆制动系统的设计及现有系统的改良提供了依据。

1．液压制动无力或疲软 这是由于制动管路或制动分泵中有残余气体造成的。处理方法：停车熄火，将管路中的残余气体全被挤压到装在车轮内的制动分泵中，一人踩住踏板，另一人将分泵的放气螺钉拧松，使残余气体由分泵的放气孔中排出。重复上述动作1～2次，直到残余气体全被排净，然后拧紧放气螺钉。按此法再排净其它分泵中的气体即可。

1．常见故障及其可能原因与排除方法 （1）安装液压制动装置后．制动无力。这可能是由于制动管路或制动分泵中有残余气体造成的。处理方法：停车熄火．将管路各部位的接头拧紧．连续踩下制动踏板．直到踩不下去为止。此时．管路中的残余气体全被挤压到装在车轮内的制动分泵中．一人仍踩住踏板．另一人将分泵的放气螺钉拧松．使残余气体由分泵的放气孔排出。重复上述操作一二次．直到残余气体全被排净．

制动效能不良 1．一般症状 机车行驶中制动时．制动减速度小．制动距离长。 2．可能的原因 总泵有故障，分泵有故障．制动器有故障，或制动管路中渗入空气。