传统的井下20 t梭式矿车使用电驱动,操作过程中需要不断收、放电缆,且存在运输速度慢、不能远距离运输、转场不便等问题。若简单改为发动机驱动,需要150 kW以上的发动机才能满足动力需求,但150 kW以上的发动机外形尺寸过大,在不改变现有梭式矿车整车结构的基础上无法布置到整车中间位置。本论文论证了采用150 kW或以上的发动机和静液压传动系统来解决此问题的技术方案。

液压传动系统的操作简捷,能量比较大,其应用于内燃机车的冷却风扇,能够控制进入液压马达的工作介质的流量,提升冷却风扇控制的工作效率及安全性能。但由于静液压传动系统在工作过程中,很容易受设备本身及外部其他因素的影响而出现故障问题,进而影响到内燃机车的正常运行。本文对静液压传动系统的工作原理及常见故障类型进行分析,并提出相应的解决措施。

文章介绍了装载机静液压传动系统与液力变矩器传动系统的工作原理、方法、特点,并进行工作效率分析,以及静液压传动系统一些性能曲线调整,进一步了解静液压传动装载机工作的高效性,对推进静液压传动系统装载机的研发有极其重要的参考意义。

随着地下铲运机在我国矿山的广泛应用。铲运机的使用已从最初的平巷道路推广到斜坡巷道路，其制动安全性问题受到越来越多企业的重视。为此，1997年制定的中华人民共和国机械行业标准JB8518—1997《地下铲运机安全要求》第4．6条规定：铲运机应装设可靠的工作制动、停车制动及紧急制动装置。行驶速度为8km／h时，工作制动距离应小于2．5m。停车制动时，应在1：5的斜坡上无滑行现象。我国研制铲运机主要在上世纪70年代后期到90年代中期以前，其制动性能基本不能达到此标准要求。

对随行叉车采用的静液压传动系统进行了分析,给出了关键组件匹配计算及校核的方法,将计算结果与实际检测结果进行了对比,验证了分析方法的可行性.

针对柴油机为动力的静液压传动车辆设计了由两个模糊控制器、一个模糊自适应PI控制器和一个PID控制器组成的复合控制系统,并利用柴油机外特性曲线对柴油机工况进行优化,使柴油机根据静液压系统的功率需求自动进行调速,解决了使用中柴油机过载保护,利用柴油机转速补偿车速和静液压传动系统的时变非线性控制等问题.仿真与试验证明:该复合控制方式提高了以柴油机为动力的静液压传动车辆控制特性和系统匹配性能.

重点阐述了东风4型机车静液压传动系统常见异音的产生原因，并说明了判断方法，为排除系统故障提供了可靠的依据。

多少年来,在液压系统中,泵是动力元件,阀是控制元件.通常由压力阀控制系统压力,由方向阀控制液流方向,由流量阀控制系统流量(执行机构的运动速度).但随着变量泵的大量使用,流量阀的地盘己大大缩小.在行走机械的静液压传动系统中,由于双向变量泵的采用,换向阀在该系统中已无立足之地.从20世纪70年代开始,恒压变量泵的出现,特别是恒压泵(包括其衍生系列)泵控系统的使用,使溢流阀的使用范围大大缩小,有液压系统必有溢流阀的状况将不复存在.作者将在文中对这一问题进行探讨.