叙述了高压水压试管机轴向预压紧密封的工作原理,给出了轴向预压紧密封变形过程超弹性有限元列式.基于ANSYS平台,对高压水压试管机轴向预压紧密封压紧过程进行了有限元模拟和分析,获得了轴向预压紧密封压紧过程的位移场、应变场、应力场以及接触分布情况,对高压水压试管机轴向预压紧密封的设计起到了重要的指导作用.

油管的螺旋屈曲对封隔器有严重的影响，本文将管柱分为在封隔器附近的空间梁柱段和约束管壁连接接触的屈曲构形段，通过，分析求解管柱屈曲后所满足的四阶强非线性 分方程，考虑管柱的固支端部边界条件和连续条件，得到了屈曲管柱变形的解析解。

以油管井口漏磁检测为例，论述了在Windows系统下以Excel为平台、Access为数据后台，检测信号的处理和数据管理方法。系统通过调用动态链接库实现数据的采集，在Excel中进行缺陷的自动识另4以及分析统计，使用ADO技术访问Access数据库，完成对分析结果的复用。

为了改善现有油管无损检测系统数据传输速率慢对检测效果的影响,以及克服在油井油管的检测过程中常遇到数据传输线被损坏的情况,提出了基于ZigBee和USB混合通讯模式的数据传输方式。在数据传输部分增加了由CC2420设计的ZigBee无线传输通道和用CH375设计的数据USB有线传输通道,代替普通系统数据的并口传输。实验测试的结果表明：不仅使数据传输方式灵活,避免了数据线被损坏的情况,还从根本上提升了无损检测系统的性能。采集速度提高了近10倍,大大提高了原始数据的密度和精度,从而为后期的损伤分析判断提供了准确、充分的数据源,有效降低了误检和漏检率。

为降低油管水压机故障停机率,对水压机使用现状进行调查分析,确定拆卸螺栓耗时过长是造成水压机故障停机率大的主要症结,通过对水压机密封头内导入套和压盘结构进行改造,缩小导入套直径、减少密封端连接螺栓数量,降低承载面受力、缩短更换密封头时间,使水压机平均故障停机率由7.82%降低到1.05%。

修复油管试验机是翻新旧油管过程中最重要的修复验证设备之一。修复油管试压机利用水压对旧油管或翻新后油管进行检验,验证其是否满足API标准。通过分析修复油管试压机系统的机械装置、液压系统、控制系统等关键技术,剖析修复油管试压系统中的工作原理及技术难点,为同类产品的改进和应用提供设计参考和应用借鉴。

EX3600--6型液压反铲操作重量35900kg、铲斗容量22m3、发动机采用康明斯的型号QSK60-C、设备总宽度9420mm、回转半径6780mm、回转速度每分钟32m、行走速度（快／慢）22／17km/h、爬坡能力31°；在生产过程中会出现以下几种现象：1“泄”就是管路突然爆裂，该故障多发生在液压系统。2“渗”就是管路出现渗漏，该故障多发生在润滑和冷却系统。3“脏”就是管道内部出现铁屑等杂质堵塞管道。4“装”就是装配，需要我们严格执行技术手册之规定进行安装调试。5液压油的使用及注意。

为了研究J55油管径向的抗压承载能力以及施加载荷与截面变形之间的关系基于轴对称压溃塑性铰模型的基础上分别给出了接触、弹性小变形、塑性大变形3个阶段径向载荷的理论表达式。对3种规格油管进行了准静态的径向压缩试验通过观察分析了结构的主要变形失效模式分析显示对于常规不加厚油管理论与试验吻合较好在发生相同变形时理论载荷值略小于试验数值。通过不同规格试件试验结果的对比研究表明径向载荷随管的长度、壁厚、加载速度的增加而增大总的径向塑性变形能力减弱在左右两端外侧较早出现断裂而发生强度失效。

JL1065/1075联合收割机采用开式液压系统,由操纵部分和转向部分组成,包括双联泵、七路阀(五路阀)、转向机、油缸、蓄能器、液压油箱、滤清器及油管等,由于采用卡套式连接,所以维修、保养比较方便.收割机液压系统因使

冲击连续性差、冲击力下降、冲击频率不足、油管震动异常、液压破碎锤漏油、钎杆工作失灵、活塞环损坏是液压破碎锤在实际操作和使用中常见的故障，出现上述故障会严重影响液压破碎锤的工作性能与安全。本研究以液压破碎锤的具体运用为基础，划分了液压破碎锤常见故障类型，提供了排除液压破碎锤各类常见故障的措施，希望能够形成液压破碎锤运用的技术与规范，在预防液压破碎锤故障的同时，确保液压破碎锤的连续性与稳定性。