行星滚柱丝杠副在短时高过载下发生弹塑性变形,易降低传动精度和增大摩擦力矩,影响其使用寿命;其径向载荷和节距偏差亦对螺纹上的接触载荷影响较大。因此,建立了行星滚柱丝杠弹塑性接触和精度损失的计算模型,利用有限元方法计算残余塑性变形,分析了径向载荷、节距偏差、螺纹牙数、接触角以及螺纹升角对残余塑性变形的影响。结果表明,残余塑性变形随螺纹牙数、螺纹升角增加而减少,随接触角的增加而增加;接触角取36°~40°、螺纹升角取1°~5°时,能够得到较小的精度损失;增加轴向载荷会加剧行星滚柱丝杠副的精度损失,而径向载荷在一定程度上对减少精度损失有益,但会加剧塑性变形在滚柱间的分布不均。

打滑一直是造成轴承提前失效的重要因素,针对圆锥滚子轴承的打滑现象,分析了圆锥滚子轴承运转过程中的运动学关系,进行了轴承内部元件间的作用力分析,编写了轴承内部元件间作用力子程序,并结合动力学仿真软件RecurDyn建立了轴承的动力学仿真模型,研究了轴承在运转过程中轴承转速、轴向载荷等工况条件对轴承打滑特性的影响。研究结果表明：轴承打滑率随轴承转速地增加而变大;随轴向、径向载荷地增大而变小,适当地增加轴向或径向载荷有利于降低轴承的打滑率。

为了研究J55油管径向的抗压承载能力以及施加载荷与截面变形之间的关系基于轴对称压溃塑性铰模型的基础上分别给出了接触、弹性小变形、塑性大变形3个阶段径向载荷的理论表达式。对3种规格油管进行了准静态的径向压缩试验通过观察分析了结构的主要变形失效模式分析显示对于常规不加厚油管理论与试验吻合较好在发生相同变形时理论载荷值略小于试验数值。通过不同规格试件试验结果的对比研究表明径向载荷随管的长度、壁厚、加载速度的增加而增大总的径向塑性变形能力减弱在左右两端外侧较早出现断裂而发生强度失效。

针对工程实际应用，运用ANSYS软件建立了承受径向载荷的液压缸的有限元模型，通过有限元分析得到了液压杆、活塞、导向套和缸筒的应力及变形后的间隙，保证了液压缸在承受径向载荷时的安全性。

运用Pro／E软件建立了液压缸模型，通过ANSYS软件对液压缸各部件在同时承受轴向力和径向力时进行非线性有限元分析，得到了活塞杆、活塞、导向套和缸筒的应力及变形分布云图．在此基础上对液压缸筒进行优化设计，增加液压缸底的圆角半径，重新进行有限元分析，证明了这种方法可以保证液压缸在同时承受轴向和径向载荷时的安全性。