三支点细长油缸能够承受大的轴向载荷。它可简化为三支点连续梁进行受力分析。在两端铰支情况下，采用忽略油缸自重的计算公式得到的受压稳定条件下的轴向载荷值偏于保守，适用于工程设计。

磁性离合机构可以通过磁力装置产生的磁力间接地将加载机构所产生的轴向力施加在试验轴承上,而磁力装置产生的磁力大小取决于永磁体的布置方式,永磁体的布置方式又会影响试验轴承处的磁场。针对磁性离合机构磁力装置中永磁体的两种布置方式,分别建立等效磁路模型,对这两种布置方式下磁力装置所产生的磁力进行理论计算;利用推拉力测力计测量磁力装置产生的磁力,并应用Ansoft Maxwell电磁分析软件分析这两种布置方式下磁力装置所产生的磁力以及试验轴承处的磁感应强度。结果表明相比永磁体单个布置时,当永磁体成对布置时磁力装置所产生的磁力提高约150%,试验轴承处的磁感应强度最大值降低约50%;磁力装置中永磁体成对且磁极相反布置时永磁体对试验轴承处的磁场影响最小。

为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成型压力与结构参数对复合管界面紧密度的影响规律。结果表明,脉动加载液压成型工艺与梯形加载、递增式加载加工工艺相比,管间残余接触压力提升45%,可以更好地保证双金属复合管成型的稳定性;提高成型后的残余接触压力,有助于增强复合管抗载能力;外基管壁厚对复合管承载力的影响最大;内衬管单独承受拉伸载荷时界面分离现象最明显,增加内衬管壁厚能延缓界面分离。

研究了具有双矩形橡胶圈结构的装置在端部轴向载荷压缩作用下的有限变形问题。首先针对由不可压缩neo-Hookean材料组成的该类结构的有限变形问题,建立了相应的数学模型,利用材料的不可压缩条件和逆解法等求出了问题的隐式解。进而讨论了轴向载荷和结构参数对橡胶圈变形的影响,并分析了轴向压缩率的变化。最后给出了数值模拟,得到了系列有意义的结果轴向载荷越大、橡胶圈径向越薄或轴向越宽,其径向外表面的膨胀率越大;轴向压缩率在橡胶圈的中间位置最小而在两端最大,轴向压缩率同样受轴向载荷及结构参数的影响。

采用整体分析和拉普拉斯变换方法，研究了同力作用下考虑支承质量时弹性支承多跨均连续梁的横向振动，推导了频率方程和振型函数的解析表达式。所得公式全面，完整，适用于各种中间支承情况和各种轴向力情况。

螺栓组的载荷计算一般认为是各螺栓均分工作压力,但实际上各个螺栓受力可能是不相等的。以内啮合齿轮泵上的螺栓为研究对象,对压力进行合理分区,利用SolidWorks中的Simulation功能来分析螺栓受力情况,然后计算受力最大螺栓的应力。通过此方法可以检验能否采用低精度等级的螺栓以节约生产成本。

采用材料力学和弹性力学理论,对变截面圆杆拉压问题进行了详细计算和误差分析,给出了近似解的适用范围,对杆件设计具有参考价值。

打滑一直是造成轴承提前失效的重要因素,针对圆锥滚子轴承的打滑现象,分析了圆锥滚子轴承运转过程中的运动学关系,进行了轴承内部元件间的作用力分析,编写了轴承内部元件间作用力子程序,并结合动力学仿真软件RecurDyn建立了轴承的动力学仿真模型,研究了轴承在运转过程中轴承转速、轴向载荷等工况条件对轴承打滑特性的影响。研究结果表明：轴承打滑率随轴承转速地增加而变大;随轴向、径向载荷地增大而变小,适当地增加轴向或径向载荷有利于降低轴承的打滑率。

通过对特殊螺纹套管现场下井监督指导、跟踪调查,获得了四川地区套管的主要受力情况。对套管柱井内载荷计算数学模型的对比分析,指出适合西南油气田不同井可以采用不同的载荷数学模型进行套管强度设计,从而为不同区块施工井提供相配套的套管,降低套管失效事故的发生。

运用Pro／E软件建立了液压缸模型，通过ANSYS软件对液压缸各部件在同时承受轴向力和径向力时进行非线性有限元分析，得到了活塞杆、活塞、导向套和缸筒的应力及变形分布云图．在此基础上对液压缸筒进行优化设计，增加液压缸底的圆角半径，重新进行有限元分析，证明了这种方法可以保证液压缸在同时承受轴向和径向载荷时的安全性。