在内燃叉车驾驶室基本结构不变的情况下,对上下车台阶进行了优化设计,为驾驶员上下车带来了极大的方便,同时也为驾驶员带来安全保障,增加了驾驶室的密封性,提高了整车的美观度。

根据目前处于油气井开发晚期,杆组合的偏磨现象日益突出,文中采用测试仪测试井内真实受力,并通过相应的修正,编制了一套抽油杆力学分析计算与杆柱优化软件。根据相应的参数,软件计算井内杆柱受力并可以进行杆组合优化设计。实例表明,该软件可以实现相应的功能,并对现场作业起到相应的指导作用。

根据GB150-2011《压力容器》及相关设计经验公式,可知压力容器的常规设计方法偏向于安全性,因此导致用材富余,产品的经济性较差。而采用有限元分析（FEA）设计方法,利用ANSYS Workbench软件对压力容器进行仿真模拟,可对压力容器的传统设计方案进行科学可靠的分析和优化。

建立了天然气高压先导轴流式减压阀数学模型，运用MATLAB／Simulink进行动态模型仿真，得到了天然气高压先导轴流式减压阀系统动态特性。绘制了不同进口压力、弹簧刚度以及泄流孔直径下天然气高压先导式减压阀的动态特性响应曲线。根据不同设计变量，建立以输出压力为目标函数的优化模型，基于遗传算法理论得出最佳适应度和最佳均值轨迹。分析结果表明，在入口压力4MPa的工况下，先导式减压阀阀后输出压力最大超调量由1．7MPa减小为0．5MPa，系统动态响应时间由0．65S缩短为0．42s．天然气高压先导轴流式减压阀性能得到优化。

文章建立非对称阀控非对称缸系统数学模型,针对较大弹性冲击载荷的工况构造仿真框图,并对支重轮试验台的阀控缸系统进行仿真验证。通过与台架试验效果比较,证明所建仿真模型能较准确地指导此类阀控缸系统的优化设计。

液压可变配气系统是一种新型可变气门技术及系统,调节后的气门升程曲线变化趋势与发动机不同转速时最优气门升程曲线变化趋势相同,对进一步提升发动机中低转速的有效转矩具有重要意义。针对系统的工作特点,提出了分段地针对性凸轮设计方法,使凸轮既能满足充气效率、接触应力、工作平稳等基本要求,又能满足气门调节匹配和油液压缩补偿的特殊设计要求。通过对配气凸轮进行优化,不同转速时的气门实际相位与最优相位接近,气门实际升程均大于最优升程,有利于提高换气效率,实验结果较好地满足了发动机最优配气参数要求。

采用流体仿真软件对多路换向阀的桥路进行流场仿真，并通过速度场和压力场的对比指出了桥路流道优化方向和优化结果，为液压元件流道结构设计提供了一种工程设计的新途径。

为解决复杂型液压集成块设计中外部布局和内部布孔集成方案的组合优化问题,深入分析了复杂型液压集成块的设计规律,提出一种混合优化算法和工程设计经验相结合的集成块优化设计方法。讨论了集成块优化设计中外部元件布局、内部孔道连通设计、安全干涉校核等关键技术问题,给出了系统解决方案,构建了复杂型液压集成块智能优化设计系统。最后通过工程实例,验证了该方法的有效性和可行性。

针对目前液压缸结构设计中主要结构参数依据经验方法确定的不足，以公称压力为600kN、型号为YS41-60的新型单臂开式伺服驱动液压机为应用背景，建立法兰支承液压缸有限元分析模型。以液压缸重量最轻为优化目标，以缸筒外径2rz、缸底厚度t、缸底过渡圆弧半径R1、缸的法兰厚度h、缸法兰处过渡圆弧半径R及法兰部分的外径2r4这6个参数为设计变量，提出了合理的设计参数及应力的约束条件，采用改进遗传算法对油缸的结构参数进行优化，优化后液压缸的重量相对减少了41％，优化效果明显。进一步采用ANSYS软件对优化前后的油缸进行了有限元分析，数值模拟验证了优化结果的正确性。

以轧机液压AGC伺服缸为研究对象对功率匹配设计方法的进行分析、比较和优化。将优化结果进行仿真并与原有系统的仿真结果进行比较发现优化后系统的性能优于原系统的性能。