轮式拖拉机是农业机械化过程中不可或缺的动力设备,其转向系统对于提升驾驶操作性能和降低驾驶员的疲劳强度至关重要。全液压转向系统为轮式拖拉机的主流配置,线控全液压转向系统是未来发展方向。本文分析了机械转向系统、液压转向系统的结构、原理,指出了它们的不足,然后对线控全液压转向系统进行了总体设计、原理分析,分别对其机械系统、电子控制系统、液压控制系统进行了简单的设计、选型。本次设计特别采用比例溢流阀、电液伺服阀,使拖拉机线控转向系统既能实现转向轻便、具有良好路面感知、方便零部件布置,又能保证拖拉机在各种转向条件下的转向需求。

利用AMESim软件建立了XCMG170烛式悬架矿用汽车全液压转向系统的仿真模型,并验证了所建立的模型的正确性.通过AMESim和ADAMS软件的联合仿真模拟,进行了整车的稳态回转试验、双移线仿真试验和转向盘转角输入试验.通过改变前桥的初始定位参数,分别仿真分析整车的操纵性能,得到了表征整车操纵稳定性的横摆角速度、侧向加速度和车身侧倾角的曲线变化情况.结果表明,前束值增大使得烛式悬架整车的转向回正性能和行驶稳定性能变差,本仿真模型可为同类矿用汽车的选型及改进设计提供参考依据.

主要介绍了轮式拖拉机全液压转向系统的设计原则、关键步骤等。对转向系统的基本形式、工作原理及各部件的选型设计进行了重点阐述,同时也提出了设计过程中的注意事项。

介绍了跨国公司和国内在电控全液压转向的新产品,对其进行了分析归类和详细介绍,指出当前电控全液压转向新产品适用范围、技术上优缺点和发展应用情况与前景。

电动轮铰接车原地转向工况对整车转向系统要求较高,是整车设计必须考核的工况,但较少涉及三维实体车辆原地转向仿真分析。根据电动轮铰接车结构特点,基于ADAMS搭建其动态运动模型;基于AMESim搭建全液压转向系统模型,联立整车模型和转向系统模型搭建联合仿真模型;通过驱动转向油缸使铰接车达到最大铰接角,实现铰接车原地转向过程仿真分析。仿真得到铰接车前后车体质心及铰点的运动轨迹,各个轮胎所受侧向力、纵向力及垂直力随铰接角的变化曲线,转向油缸中活塞杆的受力和铰接体的受力。结果可知:前车体内外车轮所受纵向力的方向相反;外侧车轮仅前轮纵向力较大,后两轮的纵向力可忽略不计;对于侧向力而言,六轮受力都较为明显,且中间两轮与其它四轮在方向上是相反的,且在数值上明显大于另外四轮,这也是六轮铰接车不同于四轮车的一个显著...

针对通用全液压转向系统工作过程中存在的方向盘归零偏差，开发一种新型电比例主动控制液压转向系统。在对其原理分析的基础上，进行了电比例主动控制液压转向系统的硬件设计，并提出了相应的软件控制算法。以叉车为实验平台，通过实验验证所设计系统的有效性。实验结果表明，本系统明显改善了工程车辆的转向性能，提高了转向精度。

介绍一种用于铰接式自卸车的转向流量阀,通过对其结构的分析,得出了其流量放大的原理,从而解决了铰接式自卸车使用普通的液压转向装置,无法为转向执行元件提供足够流量的难题,保证了铰接式自卸车正常安全实现转向.

以工程机械全液压转向系统作为具体研究对象，探讨了工作过程虚拟系统的理论方法及其关键技术，提出了一种结合三维图形技术和虚拟现实技术来实现工程装备工作过程以及拆装过程的设计方法，开发了全液压转向三维虚拟演练系统。

针对叉车全液压转向系统转向回正过程中方向盘零位与车轮零位不对应的问题,开发一种电控同步全液压转向系统,以STC15F2K60S2单片机为内核,在控制器中根据转角传感器采集到的转角数据作转角偏差计算并设计相应的补偿算法控制电磁阀进行油液的补偿,逐渐消除转角偏差,确保转向系统回正时方向盘的零位与车轮的零位对应,驾驶员操作方便、安全。

大型工程机械为了提高其机动性能有时需要提高其转向能力为了不超过液压系统的设计压力通常采用大排量的液压泵但能量消耗较大.为此介绍一种用于大型工程机械的转向流量阀通过对其结构的分析得出了其流量放大的原理从而解决了大型工程机械使用普通的液压转向装置无法为转向执行元件提供足够的流量的难题保证大型工程机械能正常安全地实现转向.