通过对某型号钣金型液力变矩器结构进行简化借助Unigraphics、Gambit软件平台结合现代计算流体力学理论利用流体仿真软件FLUENT对变矩器内部流场进行了数值计算。结果表明:这种方法的计算结果与试验结果具有很好的一致性;在启动工况和最高效率工况下泵轮入口附近非工作面和外环附近出现了高速高压区工作面与外环相交处有低速低压区涡轮的内环面与工作面相交的地方出现了脱流和回流流道曲率变化最大的地方出现了高压区;导轮在启动工况下非工作面上有脱流和低速区最高效率工况下速度和压力分布相对较好。

开发了一个测试精度高、测试周期短、试验数据处理快速准确的综合试验台来进行液力变矩器性能试验完成对液力变矩器静态和动态性能测试;同时为了提高车辆的动力性能、经济性能也必须对不同型号变矩器与发动机进行匹配试验。试验台主要由驱动装置、变矩器、变矩器油路供给系统、加载装置、传感器、信号传输系统和信号处理系统等组成。各系统装置的选择方案和设计直接影响试验精度信号处理手段直接影响测试周期以及试验数据处理的速度和精度。通过对各主要组成部分的分析确定了各部设计方案。提出为了设计出高性能的液力变矩器必须对内部流动进行测试以掌握内部流场的结构和分布。在现有的试验台上进行了改造以满足上述试验的要求。

开发了一个测试精度高、测试周期短、试验数据处理快速准确的综合试验台来进行液力变矩器性能试验 ，完成对液力变矩器静态和动态性能测试；同时，为了提高车辆的动力性能、经济性能，也必须对不同型号变矩器与发动机进行匹配试验。试验台主要由驱动装置、变矩器、变矩器油路供给系统、加载装置、传感器、信号传输系统和信号处理系统等组成。各系统装置的选择方案和设计直接影响试验精度，信号处理手段直接影响测试周期以及试验数据处理的速度和精度。通过对各主要组成部分的分析确定了各部设计方案。提出为了设计出高性能的液力变矩器，必须对内部 流动进行测试 ，以掌握 内部 流场 的结构 和分布 。在现有的试 验台上进行 了改造 ，以满足上述试 验的要求 。

泵和马达是液压系统中最重要的设备之一，设计实验过程非常复杂，周期长、成本高。本文介绍了仿真技术的基本原理和一系列具体的仿真方法，重点分析了有限元、计算流体力学、多体仿真、流体仿真等仿真技术；较为详尽地阐述了这些方法在液压泵、液压马达开发中的应用；利用相应的仿真技术能够确定其关键部位的三维结构、受力状态、流场分布以及性能特点，从而大大提高开发效率和可靠性，实现设计优化，提高产品的性能和质量。

传统的泥浆泵动力端采用曲柄连杆机构,液力端活塞的运行速度变化近似于正弦曲线,排出泥浆的瞬时流量和压力也按正弦曲线波动,脉动量大,排量不稳定。笔者通过对动力端进行全新设计,利用电液比例阀控制自动换向,并且增加一套压力平衡式液力端,开发出一种新型的液压驱动泥浆泵,可使泵缸运动平稳、流量稳定、寿命提高。应用系统协同仿真软件AMESim对液压系统的动态特性进行仿真分析,结果表明动力端采用液压系统,功能大大优于机械驱动;合理的布置3个泵缸活塞初始位置以及缸速比,液压泥浆泵流量就会稳定,无脉动;仿真软件AMESim对液压系统的动态特性仿真与试验结果基本吻合。

通过借助三坐标测量仪和UG软件对某型钣金型液力变矩器的壳体模型进行造型和简化,借助FLUENT,MSC软件平台,结合三维流动理论对壳体疲劳寿命进行了仿真预测,进一步通过实验对壳体疲劳寿命做了研究分析并验证了仿真结果。结果表明：仿真结果与实验结果基本相符。压力循环次数在大约10万次以内时,壳体变形量基本成线性变化;泵轮和涡轮壳体在循环圆曲率变化最大部位和中心与轴套连接部位的寿命较小。