通过改变偏转板伺服阀劈尖高度和V形槽下端喷口的导流长度等结构参数,建立新的偏转板前置级模型,利用ICEM和FLUENT软件对前置级流场进行静态特性分析;对前置级流量曲线进行二次拟合,建立伺服阀系统数学模型,利用SIMULINK仿真模型进行动态仿真,分析偏转板伺服阀系统的动态特性,从而优化偏转板伺服阀前置级结构参数。结果表明,适当降低偏转板伺服阀劈尖高度,保持劈尖宽度不变,可增大偏转板伺服阀前置级的流量增益和提升伺服阀的响应频率;增加V形槽喷口的导流长度,会减小偏转板伺服阀前置级流量增益和降低伺服阀的响应频率。

对于多路换向阀而言,稳态液动力过大会导致阀芯运动卡滞、换向阀操纵性下降。通过AMESim与Fluent软件联合仿真,发现稳态液动力峰值往往在阀口小开度时出现,且方向趋于阀口关闭;在阀芯复位过程中,稳态液动力在操纵力中最大占比为25.12%,阀芯在稳态液动力的影响下会获得过大的操纵力,破坏阀芯行程与复位弹簧力本身具有的线性关系。针对这种情况,基于流道改造法与特殊阀腔法,提出一种滑阀稳态液动力补偿方法,即在阀芯上设置一种挡流凸台。对改进后

当多元件串联系统中各元件寿命分布的威布尔参数不一致时,则该系统的寿命分布服从Poly-Weibull分布。随着系统中元件数量的增加,系统层的预防维护优化求解复杂度增加。因此,提出了一种双重近似拟合检验方法,将系统的寿命分布由Poly-Weibull分布缩减至Single-Weibull分布,以降低多元件系统维护优化问题的计算复杂度。其中,提出的双重近似拟合检验方法,即基于输入性能的近似分布拟合,与基于输出性能的近似检验的寿命分布双重缩减方法。通过对某特定液压系统进行算例分析,结果验证了该双重近似拟合检验方法的可行参数范围与有效性。

在简要介绍现场总线技术及现场总线控制系统结构和优点的基础上，着重分析了PROFIBUS现场总线，并据此阐述了现场总线技术在大型液压泵站中的应用及系统的通信实现。最后使用组态软件WinCC开发了在线监控程序。实践证明：将现场总线引入泵站控制系统，不仅使安装、调试、维护更加容易，而且提高了系统的可靠性。

讨论了实现数字一体化液压伺服系统的软件设计问题，并在分析系统的一体化结构及功能的基础上，给出了软件中主要算法的实现方法。所设计的软件具有较好的灵活性，适应性和可扩展性。

介绍了模拟结晶器的计算机测控系统硬件组成，设计了相应的液压伺服激振系统，对液压缸和伺服阀等关键尤件进行了计算与选型，根据试验系统参数建立液压系统的数学模型，并通过运用Matlab对系统进行了理论分析与数字仿真，选择适当的PID控制参数，使系统振动频率在5Hz以上，能较好地模拟工业结晶器控制工况。

针对RD阀液压伺服控制装置存在的问题，对液压系统进行了彻底改造，开发了全数字式阀门液压伺服控制系统CAT软件，并实现了阀门状态的远程控制和在线监控与诊断。

分析步进梁式加热炉液压系统的工作特点及控制要求,指出原引进系统存在的主要问题及其产生的原因,所提出的改进加热炉闭式液压系统的设计思想及技术措施已应用于某钢厂加热炉液压系统改造工程.

阐述了现有液压缸(马达)试验台存在的一些弊端,提出了采用比例压力控制技术的试验台的研究,包括液压系统设计、分布式结构设计及液压试验台的计算机辅助测试系统的软件设计.在传统的计算机辅助测试(CAT)技术基础上,引入了PLC控制技术、虚拟仪器技术.该测试系统在冶金行业中得到了应用.

介绍某炼钢厂结晶器液压伺服系统在线状态监测与故障诊断方法，并着重对监测系统硬件组成和软件结构、故障诊断专家系统的故障样本采集、故障诊断方法及软件实现进行了深入研究。