采用CFD的方法,在FLUENT软件平台上,对先导球阀内流场的流态进行了数值模拟;分析了阀芯轴向受力的变化;通过改变先导阀顶杆的直径,用以改变流道;并分析了阀内湍流动能的变化,可为阀的流道设计提供了参考。

气垫悬浮系统利用压缩空气使气垫与地面形成气膜,具有承载力大、对地面破坏小、底盘低、摩擦力小等优点。气垫的承载特性对于搬运系统的设计至关重要,决定着压缩机的功率大小。利用软件对气垫流场进行建模及模型离散化,并利用计算流体动力学分析软件Fluent对气垫单元的承载特性进行了仿真分析。仿真获取了一定厚度气膜下气扩垫内流场压力、速度云图,同时分析得到了气垫承载力和供气量等技术参数与供气压力、气膜厚度、进气孔径等气垫设计参数之间的匹配关系,为气垫搬运系统的设计提供理论支持。

提出一种自动适应负载变化与流量变化的液压平衡阀,对其工作原理和结构特点进行了详细论述,以额定流量40 L/min,对平衡阀的静态特性进行分析计算,新原理平衡阀通过流量在20~60 L/min、负载压力从0~32 MPa、控制压力稳定在0.97~1.03 MPa之间时,实现了在流量、负载较宽的变化范围内,平衡阀的控制压力为较小的定值。用MATLAB/Simulink对该平衡阀进行了仿真研究,结果表明,新原理平衡阀动态响应较快,可满足工程中对液压平衡阀的要求。由于大大降低了控制压力,对使用平衡阀的系统节能效果十分显著,拓宽了其使用范围。

提出了一种基于负载敏感的液压缸双向制动阀，阐述了其工作原理与结构特点，建立数学模型并利用MATLAB／Simulink进行了动态仿真。研究结果表明，该液压缸双向制动阀实现了制动力与负载惯性力相匹配的连续制动并且对液压缸在两个运动方向上的制动效果相同；在相同工况下，该液压缸双向制动阀制动与溢流阀制动相比，其制动距离短，制动时间短，并且液压缸缓冲腔压力上升平稳，避免了在制动过程中产生较大的冲击、震动和噪声；该液压缸双向制动阀很好地协调了制动距离、制动时间和制动平稳性之间的矛盾，并且在制动完成后可以实现驻车。

在液压集成块的设计中,应用Pro/E二次开发技术,建立了安装板的参数化模型,通过ACCESS数据库对其尺寸信息实现录入和存储.利用尺寸联动机制设置约束条件,确定基准点的位置,生成标准安装板模型.依据安装板上的孔和阀孔对应关系,实现液压阀的准确摆放与对应油孔及安装孔的一次生成.简化整个设计过程,提高了设计效率,最终实现液压集成块系统的准确设计.

生物质液压成型机成型模具的参数是决定成型燃料单位能耗和产品质量的关键因素。为了减少单位产品能耗，同时提高成型燃料的品质，用数理统计分析方法，对液压成型模具的主要参数进行了正交实验分析，得出了成型模具参数在一定范围内的最优组合为锥角6°、保型筒直径70mm、长度225mm。

以小通径滑阀为研究对象，针对阀芯凹角处旋涡对滑阀内部流场及性能的影响，提出了将阀芯凹角改进为圆弧型，用CFD软件Fluent对仿真模型进行稳态研究，得到了阀内流场的速度和湍动能分布规律：在开口恒定，入口流量相同的条件下，随着圆弧半径的增大，阀内最大速度和最大湍动能减小，但并不能完全抑制阀芯凹角处旋涡的产生。结合阀内流场流线图，将圆弧型结构进一步改进为斜角加圆弧型。对比分析表明，斜角加圆弧型结构可更有效平缓流场，抑制阀内旋涡的产生和发展，降低阀内湍动能的损失，提高能量利用率。

针对液压缸制动过程中出现的液压冲击，为实现对液压缸的双向缓冲制动，借助负载敏感技术理论，提出了一种新型的负载敏感制动阀。对阀体结构特点及其工作原理作了进一步阐述，并建立相应工况的数学模型，借助MATLAB/Simulink进行动态仿真。通过分析仿真结果，该阀能够匹配液压缸的制动力与负载惯性力并实现连续制动，相较于现有的溢流阀制动回路，其制动距离与制动时间都较短，制动过程中产生的冲击、震动和噪声较小，可以对液压缸的运行实现双向缓冲制动的效果。

介绍了一种新型的负载敏感平衡阀结构，分析了其工作原理及结构特征，并探讨了关键零件的设计。

本文通过对蜂窝陶瓷载体成型过程的分析指出在其成型过程中存在的问题提出了采用液压同步剪解决这些问题的方法.论文分析了同步剪的工作原理给出了其液压原理图及其设计特点.