以大型正流量控制挖掘机液压系统为研究对象,理论分析液压系统压力损失,建立机电液联合仿真模型,重点分析挖掘机典型工况下整机液压系统压力损失,探究出了不同动作整机压力损失具体数值以及压力损失分布情况。仿真结果表明:由于斗杆挖掘多路阀具有回油再生功能,管道中流量最大,达到910 L/min,使得斗杆挖掘液压系统压力损失较高,泵1侧进油路压力损失为3.31 MPa,泵2侧进油路压力损失为3.91 MPa。通过实验验证了仿真结果的准确性,为正流量控制挖掘机能量损失研究和性能提升奠定基础,提高挖掘机研发效率。

仿真技术出现之前,产品研发需要在大量实验测试中寻找最优参数。此方法研发成本高、周期长。针对变量泵进行仿真研究,分析川崎K5V变量泵结构原理,推导变量泵调节器数学模型,建立变量泵的“压力-流量”数学模型,并搭建AMESim仿真模型,并以挖掘机挖掘动作为例进行实验研究。对比仿真与实验数据表明:液压泵仿真模型的动态精度达到90%,可以支撑液压系统数字化设计与匹配优化,为高精度的数字化样机奠定基础。

第十五届全国大学生机器人大赛要求每个参赛队制作两台机器人,机器人A利用风能驱动前面的无动力机器人B向前行进,从而在两机器人之间形成流场。利用FLUENT软件对该气动流场的多个性能参数进行了仿真分析,得到了不同参数（涵道直径、驱动距离、质量流量）对出口压强的影响曲线,从而为精确计算和控制机器人B所需的行进动力提供了依据。

假定料仓内散体是服从Mohr—Coulomb屈服准则的理想弹塑性介质，散体与仓壁之间的摩擦属于Coulomb摩擦接触问题。通过ABAQUS有限元软件对料仓在静载作用下进行应力分析，将有限元分析的结果与实际测试结果相校核，在此基础上得到料仓的力学性能，进而优化设计。

全剖式机械密封经过近20年的发展,技术上不断提升,至今已有诸多成功应用实例,但应用领域仍有继续推广的空间。本文介绍了全剖式机械密封的发展状况,并通过试验分析总结全剖式机械密封的实际使用效果。

液压控制密封试验台由液压泵站、动密封驱动装置、密封试验系统、试验工况模拟加载系统、试验台数据采集和控制系统组成。采用计算机、PLC、传感器进行往复运动密封性能试验数据的采集与储存,为检验密封性能的优良和研制新型密封提供了设备条件。

随着高精度轧机液压AGC在轧钢生产线上的应用越来越广泛，提高该类型液压缸的性能也就越来越引起大家的关注。该文主要研究了影响轧机AGC液压缸活塞偏摆的因素及处理对策，对延长轧机AGC液压缸的使用寿命和提高其可靠性有一定帮助。文中提出了一种大型AGC液压缸活塞偏摆值的测试方法供大家参考。

在轧机液压厚度自动控制系统中,大型伺服液压缸是其核心设备.为了降低生产设备的故障率,节约企业维护成本,要求对即将投入使用的伺服液压缸进行性能测试,其中动态性能测试是整个性能测试的重中之重,研究影响动态性能测试精度的相关因素尤为关键.该研究以机架变形测试法为基础,通过建立测试系统的物理仿真模型,利用AMESim仿真软件,探究常被忽略的连接在电液伺服阀和被测液压缸之间的一截管道,其材料、长度、直径对伺服液压缸动态性能测试的影响,并得出不同参数下的特性曲线,结果证明：这段管道的相关参数在系统测试过程中对动态性能测试的影响,对于进一步提高测试系统的性能以及测试精度,优化系统结构都具有参考意义.

针对国产多路阀微动特性差的特点，为实现多路阀主阀芯在微小动作时的控制精度，提出了改变二通压力补偿阀阀口结构，从而改善多路阀微动特性的方法。通过建立负载敏感多路阀系统数学模型，并采用MATLAB编制动态仿真程序，对二通压力补偿阀两种不同阀口结构对整阀微动特性的影响进行仿真，分析并得出改善后的二节圆弧形节流槽型式能提高小流量工况下系统稳态输出流量的线性度、分辨率和控制精度，同时减小动态响应过程中主阀口的压差波动和响应时间。

高铁轨道路基动力测试系统具有振动力大、频率高、振幅大及激振波形可调的特点。为能够真实、有效地模拟其实际工况针对一种新型电液伺服系统应用模型参考自适应理论进行控制在Lab VIEW中建立相应的数学模型并进行仿真计算。结果表明：模型跟随自适应控制方法的控制精度高能较准确的输出给定波形满足设计要求。