为提升大型数控磨齿机的加工精度,研究了磨齿机静压支承转台的整体结构和工况以及分析了求解油膜厚度和输出流量的理论模型,初步得出了偏载对油膜厚度具有较大影响。为了进一步验证,在分析现有参数设计方法的基础上,利用AMESim软件建立系统模型,对不同工况和结构参数进行系统动态仿真分析。仿真结果表明静压支承转台结构参数可以保证转台产生足够的承载力,流量脉动对油膜厚度变化率的影响不到0.4%,偏载对油膜厚度变化率的影响最大为13%,静态和动态仿真结果均与实际数据相符,性能测试结果满足磨床设计要求。

为了满足市场对设备工作效率的要求,对一款步履式TRD工法机械(链条成槽机)进行调试过程中,出现液压系统高温报警故障的问题。通过计算,确定问题原因为主泵排量恒定为最大值不可调节,而实际工作需求的流量随需求变化,这就会造成系统溢流量过大,能量以热能形式快速损失,故需要对系统进行改装。若重新选用一个负载敏感阀,改造成本较高。本研究在满足经济性要求同时,结合该设备液压系统特点,提出了一种负载敏感系统的开式控制方法。在不影响负载敏感系统工作的情况下,实现负载敏感泵对开关换向阀控制油路的流量控制。对控制的效果进行仿真计算,结果表明,流量控制曲线平滑可控,系统无溢流,可满足经济性要求,实现主泵排量随执行器需求而变化的目标。

设计了矿用隔爆箱水压试验机的液压系统,使用AMESim软件对液压系统进行仿真分析,得到压紧端盖的位移、速度和加速度曲线以及压紧油缸的上、下腔压力曲线,跟踪并记录了某矿用变频器隔爆外壳的水压试验过程。

根据水稻插秧及设计要求,设计了水稻插秧机液压控制系统,主要包括液压底盘驱动系统及液压转向系统。驱动系统采用单泵四马达,防滑阀组防止并联液压马达打滑;液压转向系统采用单向稳定转向阀,依据作业要求对液压系统的关键零部件进行参数计算。在AMESim中对所设计的液压驱动系统和转向系统进行了仿真,对水稻插秧机中的压力、流量及扭矩等参数进行仿真模拟,验证水稻插秧机液压系统的可行性与可靠性,通过田间试验测定水稻插秧机在田间工作时的驱动阻力和平均滑移率。研究结果表明:插秧机在水田中运行稳定、操作灵活,设计方案可推广到其他类型的农业机械,对液压系统在农业机械工程中的应用具有重要指导意义。

作为水下生产系统的重要组成部分,水下生产控制系统具备数据采集、远程控制和异常情况监测处理等功能。由于受到水下井口分布范围广、管缆截面积较小、传输距离远等因素影响,水下生产控制系统液压子系统性能的分析较为复杂。为了提高液压子系统性能和验证设计方案合理性,通过建立液压控制系统模型,针对多种工况进行仿真分析,得到液压子系统充压时间、操作时间和关断时间等仿真结果,并对系统的性能和稳定性进行了分析。同时,通过对锁型电磁阀和紧急关断电磁阀的分析和建模仿真,提出液压子系统设计优化方法。优化方法有效缩短了系统响应时间、优化了系统性能,可作为水下生产控制系统研究、设计的参考。

AMESim软件作为液压仿真分析件之一,凭借其自身的优势特点,在机械工程液压行业广泛应用。结合实际装载机工作液压系统和机械动作结构,介绍了AMESim软件在液压系统设计中的应用。对装载机铲斗及其相关液压系统进行了建模仿真计算,说明了若液压泵选择不当可能造成的后果,为液压泵的选择提供了借鉴数据。同时针对负载敏感液压系统进行了仿真分析,验证了其可行性。并且进行了机液联合仿真计算,为机械耦合设计提供了新思路。

在长输管道天然气发生泄漏的情况下,天然气紧急截断阀能够实现可靠截断。利用AMESim液压仿真软件,对天然气紧急截断阀控制器的活塞控制阀门模型、二位四通连接阀门模型、手动复位阀门模型进行仿真,建立基于质量-弹簧-阻尼系统的二阶微分方程的数学模型,分析控制器阀芯位移动态响应特性。控制器在0.16 s之后达到稳定状态,切断整个系统的工作气路。最后进行了性能检测实验,实验结果与仿真实验过程一致。本研究为截断阀控制器的可靠性设计提供了理论基础。

利用虚拟样机软件ADAMS借助于ADAMS/Controls模块可以将ADAMS/View或ADAMS/Solver模块同MAT-LAB/Simulink控制分析软件有机地连接起来实现机电液一体化联合仿真;本文结合洒浆机液压系统设计过程中的机电液一体化仿真分析了联合仿真的实现方法及仿真试验的结果验证了这种方法对洒浆机液压系统优化设计的作用.

本文介绍了一种用于液压传动教学的液压系统仿真ＣＡＩ软件包的开发。该软件包以Ｄｅｌｐｈｉ３．０为开发平台，采用了面向对象建模方法，实现了对液压系统原理图的自动识别。在继承原先的开发成果基础上，提出了优化设计方案，能自动纠正设计传动系统时出现的错误的思想。该软件的开发，已为液压系统教学提供良好的辅助手段和基础。

大型三偏心蝶阀作为紧急切断系统逐步推广应用到燃气发电机组进气保安系统中，其液压控制系统的动态响应特性及可靠性对电站安全运行至关重要。针对三偏心蝶阀作为紧急切断阀系统的功能要求，设计出满足紧急切断要求的液压控制方案。建立液压控制系统的仿真模型，对开阀及关阀过程进行系统的动态特性仿真，并对研制的紧急切断阀系统的动态响应进行了试验，全开过程中执行机构活塞实测最大位移比仿真结果大0．21mm，快关阀全开和紧急关闭实测最长时间都比仿真结果多0．01s。证明在设计过程中采用仿真技术能够准确地预测设计的三偏心蝶阀系统的动态响应特性和优化设计方案。