针对液压缸位置控制系统低成本要求,设计了基于电磁换向阀的液压缸位置控制系统,对其液压系统和控制系统进行了设计,针对控制系统的非线性特性,提出了Bang-Bang控制和PFM控制相结合的控制算法,并运用AMESim和Simulink联合仿真验证了算法的有效性,最后通过实验验证了系统的稳定性。实际运行结果表明,基于电磁换向阀的液压缸位置控制系统性能稳定,液压缸位置误差小于1 mm。

为了预测热滚轧面齿轮齿廓表层残余压应力峰值大小和残余压应力层深度,利用DEFORM-3D有限元仿真软件对热滚轧面齿轮加工过程进行仿真,获得不同工艺参数组合下齿廓表层残余压应力峰值大小和残余压应力层深度。以仿真结果为数据样本,采用响应曲面法建立热滚轧面齿轮齿廓表层残余压应力和压应力层深度的预测模型,并以残余压应力峰值最大、残余压应力层深度最小为优化目标,得到最优工艺组合。以最优工艺组合为实际加工参数,对齿廓表层残余应力实测值与预测值进行对比分析可知,实测值小于预测值,最大误差不超过17%。表明所建立的预测模型可以实现对热滚轧面齿轮表层残余应力的测控。

机器人在精准装配时,摩擦力影响着控制精度。利用LuGre摩擦模型进行关节力矩计算时,机器人关节摩擦力具有周期性纹波误差。针对此问题提出一种改进的LuGre摩擦模型,包括LuGre摩擦模型表示的稳态摩擦力,以及与速度相关的位置依赖项。对摩擦模型进行分步辨识,利用LuGre摩擦模型的特征,对稳态摩擦力参数进行辨识,通过SVM多类分类算法、支持向量回归(SVR)和最小二乘法求解方程组,对模型中的位置依赖项进行参数辨识。实验结果表明,机器人在不同负载下运行,使用改进模型及辨识方法计算关节摩擦力矩时,误差可以降低50%以上。

针对气压盘式制动器台架试验的要求和特点,文中介绍了气压盘式制动器试验工装设计方案,并结合实际使用中的问题,进行深入分析和结构优化,解决了制动时制动钳与制动盘发＂啃＂的问题以及工装自身的磨损问题。

在分析集成块结构及其孔道布置的基础上，建立了集成块孔道的数学模型。所开发的液压集成块CAD软件，解决了集成块基体上孔道空间位置的确定和孔道之间的干涉问题。该软件可完成从液压系统原理图的输入到孔系自动设计、校核，直至零件图的输出工作，既可保证设计质量，又大大地提高了设计效率。

介绍了一种确定液压集成块孔系空间几何位置的算法。它包括集成块上孔道几何位置的确定和孔道之间的干涉校核。该算法是集成块设计的关键，为液压集成块ＣＡＤ奠定了理论基础。

阐述某公司在定型产品中应用液压胀管的试验与实践,并与过去采用的机械胀管方法进行了比较,从而得出了液压胀管技术的一些可取之处.

压力机液压保护装置常常由于卸荷阀存在质量问题,影响了其性能。通过跟踪调查生产中的卸荷阀使用现状,对卸荷阀加工过程加以分析,找出了造成问题的主要原因,并针对其制订了解决问题的相应对策,完善了改进措施,同时以四氟圈表面粗糙度这一主要因素为例,具体说明了改进措施的实施过程,最终使卸荷阀的质量达到了使用要求。

卸荷阀是压力机液压保护系统中的关键功能部件．性能可靠与否直接关系到压力机设备的使用安全性和可靠性。目前，国产压力机大都采用液压保护装置．工作中压力机常常由于卸荷阀存在漏风、气与油的比压不稳定等问题．影响其正常使用。同时，压力机液压保护性能不可靠．灵敏度低．也满足不了JB1279-B1《闭式单双四点压力机技术条件要求》和JB3350-B3《机械压力机安全技术条件》。