对梭车液压提升回路进行理论分析,在此基础上建立二级油缸回路的通用模型,研究提升回路的动态特性对液压系统的影响并通过了现场验证,为进一步的理论研究与工程应用提供参考。

针对传统泵控差动液压缸系统存在液压回路复杂、响应慢和能耗大的问题,提出了一种排量、转速复合控制方法,用1台伺服变量泵直接控制差动液压缸。首先,从理论上分析了泵控差动缸控制原理,将差动缸复合控制系统分为3个子系统分别进行仿真分析,进一步通过内环排量外环转速进行建模仿真分析,复合控制下响应速度比恒定转速下动态特性好。在此基础上搭建试验台,对泵控差动缸进行试验分析,在内环排量外环转速控制下较恒定转速下差动缸系统动态响应快,时间缩短13.4%;将变量泵处于恒压控制模式下,对伺服电机输入能耗进行测量,在不同转速和负载压力下进行试验,低转速大排量下系统能耗可以减少3 kW左右。通过仿真和试验,结果表明,排量、转速复合控制模式下,可有效提高泵控差动缸系统的响应速度,降低能耗。

以定转速变排量型泵控差动缸系统为研究对象,对系统进行理论分析,在仿真软件Simulation X中建立系统的仿真模型,对定转速伺服变量泵直控差动缸系统的位置控制特性进行仿真研究。搭建试验平台,用试验的手段对仿真结果进行验证,试验结果验证了仿真结果的正确性。仿真和试验结果表明,定转速伺服变量泵直接控制差动缸系统控制特性较好,为推广应用泵控系统提供了一定的技术支持。

采用液压泵按闭式回路方法驱动液压缸,是电液控制技术领域的研究热点,这一技术在对称液压缸的控制中已获得很好应用,但对于广泛采用的差动缸,效果一直不尽如人意。为此,依据阀控缸技术中非对称阀控非对称缸的思想,提出采用三配流窗口轴向柱塞泵直接闭式驱动差动缸运动的原理,方案是改造现有轴向柱塞泵的吸油窗口为并联布置的两个窗口,增加一个柱塞,将普遍采用的9柱塞泵改为10个柱塞,并分成两组,使每一组柱塞的吸排油窗口在半径方向错开位置,分别对应配流盘上的二个配流窗口。研究工作中,在SimulationX软件环境下,建立考虑单个柱塞运动特征和配流面积随转角变化的液压泵仿真模型,通过数字仿真确定了泵的关键参数,特别是缸体和配流盘卸荷槽的尺寸,设计并制造了样机,在试验台上对多种转速下泵的压力、流量和噪声等基本特性进行测试,验...

分析了恒压式轴向柱塞泵的运动特性和流动特性，建立了运动特性和流动特性的数学模型，在SimulationX软件中建立了恒压式轴向柱塞泵的参数化虚拟样机模型，并进行仿真运算，通过分析仿真结果，实现了对柱塞泵压力脉动及其冲击的预测分析。以力士乐A10VS045恒压泵为试验对象进行动态试验研究，测量泵在不同条件下的压力变化和压力脉动，得出试验结果曲线，验证了仿真结果的正确性。

文章分析了一种液压钻孔机液压系统的组成,描述了在仿真软件AMESim中建立液压系统模型的过程。用仿真技术描述了系统的动态特性,并对系统的稳定性和误差进行分析,为进一步实验研究奠定了理论基础。

气囊式蓄能器在缓冲液压冲击方面发挥着重要作用。以炼钢高炉扒渣机大臂液压系统为工程实例阐述液压冲击产生的原因，建立液压冲击峰值压力数学模型，分析总结降解液压冲击的措施。对采用蓄能器缓冲液压冲击的液压回路及蓄能器的工作过程进行理论分析，建立系统仿真模型。对系统进行仿真研究，并重点对蓄能器的预充压力和容积对缓和液压冲击的影响进行研究。将所提出的方法应用于扒渣机大臂液压系统，测量驱动马达两端的压力曲线，用实测结果验证了蓄能器缓和液压冲击的效果。

对采用伺服电动机、定量液压泵闭环驱动的注塑机电液控制系统进行了研究,分析了泵输出流量控制原理、泵控差动缸回路原理.针对当采用恒定总压力预压紧时,电动机存在较大制动能耗的问题,提出负载适应的总压力曲线设定方法,获得了较好的效果.

在液压传动系统中，由于控制阀突然关闭或负载运动突然换向，会产生液压冲击现象。液压冲击严重影响系统的平稳运行，降低元器件的使用寿命，甚至使执行器产生误动作，造成安全事故。如炼钢高炉扒渣机大臂液压控制回路就存在这种问题，由于负载惯性大，换向频繁，液压冲击现象严重，造成扒渣机大臂驱动马达寿命短，频繁更换，影响了生产效率。为改善这种现象，对大惯性负载液压系统中的液压冲击现象进行研究和分析，提出一种主动缓解液压冲击的方法，利用换向控制信号主动预测冲击峰值压力的出现时间，并据此调整用于缓冲的可变阻尼，达到缓解液压冲击的目的。理论上阐述该方法的原理，利用数字仿真和现场测试进行验证。结果表明，该方法具有速度快、能耗低的优点，在满足系统响应特性的前提下，可有效降低系统的液压冲...

对梭车液压提升回路进行理论分析，在此基础上建立二级油缸回路的通用模型，研究提升回路的动态特性对液压系统的影响并通过了现场验证，为进一步的理论研究与工程应用提供参考。