针对传统加工方式会损伤大直径HRB500高强度钢筋强度性能等问题,考虑加工要求及形状特点,设计能够完成铣端面、剥肋、倒角的剥肋倒角机整体结构和加工工艺。根据高强钢筋材料的性能,选定刀具具体参数,确定复合刀具的加工工艺参数。设计钢筋轴向定位夹紧装置,并对夹紧力进行计算。采用以伺服电机作为动力源的传动系统,进行传动系统的主要参数计算和电机的计算与选型。利用ANSYS软件进行切削过程的有限元分析,获得了切削过程中刀具的应力变化曲线及其应力变化云图。实验结果表明:所设计钢筋剥肋倒角机可应用于高强度钢筋加工领域,并且切削效果良好,能够很好地适用于各个工序。

针对目前核电高强钢筋连接套筒的质量检测都是由人工完成,存在着劳动强度大、生产效率低、不能满足市场需求等问题,以市场常见钢筋连接套为研究对象,设计一款核电高强钢筋连接套筒智能检测生产线。依据模块化设计理念,制定钢筋连接套筒智能检测生产线总体设计方案,对该生产线各个工段进行三维建模研究,并进行样机调试。该检测生产线实现了对32 mm规格钢筋连接套筒的结构尺寸、螺纹牙型、螺距、内螺纹中径、大径、内螺纹小径等指标的一体化检测,效率可达8个/min,相比传统手工方式提高了约10倍。该生产线结构合理,在保证检测质量的前提下,大幅度地提高了检测效率。

针对当前工业生产中钢筋连接套筒检测效率和精度低下等问题,设计一种基于PLC的钢筋连接套筒智能检测生产线,有效提高钢筋连接套筒的检测效率。介绍该生产线的主体结构、工作原理,重点阐述该设备中智能检测和自动旋转定位系统的硬件组成和控制方法。设计以PLC为核心,以触摸屏为人机界面的控制系统,得到硬件结构图和主要控制元件型号,并详细介绍PLC的连接和编程问题。对于气动系统,得到了气动系统原理图和主要气动元件型号。在触摸屏中设计了手自动控制画面,实现了数据记录和报警记录功能模块的开发。生产样机的测试结果表明:系统运行稳定可靠,进一步优化改进后,可大量替代人工检测。

设计了一种适于FPGA实现的圆阵数字自适应波束形成系统结构，系统采用FIR架构及延迟最小均方算法（DLMS），其中复数乘加模块采用循环移位乘加算法，自适应模块采用并行乘法器及时更新权系数。仿真结果表明基于FPGA芯片实现数字自适应波束形成（DABF）有实时性好，结构简单，易于实现等优点。

为保证播种机适宜的压实力和稳定的播种深度,提高种子出苗品质,促进后期生长发育,针对现有下压力测量方式灵敏度低、且缺少快速有效精准控制模型的问题,提出一种基于气囊压力和仿形四连杆倾角的播种下压力控制方法。采用一阶低通滤波的轴销传感器下压力监测方式,设计了气动式下压力监控系统,包括气压驱动装置、倾角传感器、数据采集控制卡及上位机控制软件等,轴销传感器和倾角传感器分别实时测量限深轮对地下压力和仿形四连杆倾角,并反馈给上位机,经过模型计算后控制数据采集控制卡发送信号调节气压驱动装置,保证限深轮对地下压力在设定范围内。室内建模和响应测试结果表明,在不同气囊压力和四连杆倾角设置下,建立的播种下压力控制模型校正决定系数为0.9743,均方根误差为49.41N,试验验证模型预测均方根误差为39.51N,对播种下压力具...

汽车发动机实验课程是提高学生专业实践能力的重要环节,但在传统实验教学台架搭建过程中存在“耗时、耗能、耗力”的问题,并且受实验场地和成本的限制,学生开展实验的自由度和参与度较低,针对以上问题搭建了汽车发动机虚拟仿真实验教学平台。平台以CA4DD柴油机为建模对象,在对其结构分析的基础上利用CRUISE-M软件完成了发动机进排气子系统、EGR子系统等以及整机的模型搭建、参数输入与模型校核,以柴油机燃烧参数调整特性虚拟仿真实验为例,设计实验流程,展示了平台的实际应用。学生可以根据搭建的CA4DD一维性能仿真模型在课堂教学演示和自学之后,利用CRUISE-M的在线和离线仿真方法,实现传统实验教学平台的升级,扩充现有的实验项目。平台丰富了实验内容,弥补了当前发动机专业实践教学的缺陷,拓宽了学生的知识领域,提升了学生的学习兴趣和...

针对某高速公路铣刨机双联叉转动寿命问题,建立了双联叉的数值模型,通过多体动力学分析得到了双联叉的动态载荷谱,并进行了瞬态动力学有限元分析和疲劳寿命分析,结果表明该双联叉的危险部位为叉杆耳孔,该处存在较严重的应力集中,但寿命满足双联叉的工程设计要求。

为了研究铝翅片管对相变储能材料（PCM）传热性质的影响,通过建立模型数值模拟的方法对有翅片和无翅片的储能单元的传热性能进行了对比。研究了翅片间距（w）、铝片厚度（2v）、相变材料导热系数（kpcm）等参数对总放热时间的影响。在有翅片的情况下,储热单元凝固的时间比无翅片时减少了90%,而翅片间距和总放热时间近似呈线性关系。得出铝翅片可以大大加强相变过程传热、特别是对导热系数小于0.5W/（m.K）的PCM强化效果非常明显。

为单体液压支柱三用阀试验设计了一套自动调压装置，用两套减速机在计算机控制下分别控制调压刀的进退与正反转，实现了安全阀的自动压力调定。用弹簧补偿了调压螺纹副的位移。用Pro／E对调压装置进行了三维建模，验证了各部件位置及尺寸关系。为三用阀的试验还设计了液压控制系统、电气控制系统和计算机测控系统。样机试验结果表明研制的自动调压装置实现了安全阀公称压力的闭环精确智能调定。

介绍了三用阀自动装卸机构、自动调压装置、液压控制系统的组成和工作原理。在分析单体液压支柱三用阀试验标准和试验功能要求的基础上，采用工业控制计算机、PCI总线的数据采集和控制卡及相应的调理板组成硬件系统。建立了试验参数设置数据库和试验结果数据库，分别用于存储被试阀的信息和技术参数、试验过程中测得的数据及经过计算和判断得到的信息。开发了一套计算机自动测控系统软件，该软件有试验参数设置、全自动试验、硬件诊断、试验数据管理等功能。计算机测控系统控制三用阀试验装置，实现了三用阀的自动装卸、安全阀压力的快速精确调定、试验数据的精确采集和自动生成打印报表等功能。