基于液压支架双伸缩立柱使用条件,从液压支架双伸缩柱设计的角度出发,建立了液压支架双伸缩柱的力学结构,并对液压支架双伸缩柱的静强度进行了计算分析,确定其安全系数,并合理预测其疲劳寿命;笔者制作了液压支架双伸缩柱样机,并以ZY8400/11/22罩式液压支架双伸缩柱为例完成了计算,得出该型液压支架双伸缩立柱的活柱、中缸、外缸应力载荷强度及安全系数,预测了该型液压支架双伸缩立柱的疲劳寿命,验证了该型液压支架伸缩立柱的安全性能,并根据液压支架伸缩立柱的应力分析及应力结构特点,提出了类似条件下液压支架立柱设计选型、维护使用的建议,为类似条件下液压支架设计选型、维护保养、使用寿命预测提供了有益借鉴。

针对工作面中液压支架立柱密封性差的问题,通过建立立柱控制回路活塞组合密封和鼓形密封摩擦力模型,应用AMESim软件对2种不同密封方式的液压缸给定相同的矩形波信号、斜坡信号以及阶跃信号,对大缸径双伸缩立柱活塞组合的密封响应特性进行分析。同时通过泄漏测试以及关于流固耦合的仿真分析,说明密封圈泄漏量都是随着压力的增大而增大。证明活塞组合密封液压缸在稳定性、响应时间、静态误差等方面相对鼓型密封具有较好优越性。

改进设计了活塞组合动密封和活塞杆组合动密封,使用有限元分析软件,对活塞杆组合密封圈施加不同的载荷进行力学分析,获得了活塞杆组合密封圈的极限接触应力。对活塞组合密封圈进行流固耦合仿真分析,分析活塞组合密封泄漏的最主要影响因素,并对流固耦合分析结果进行极差分析和方差分析,得到对密封圈损伤的影响比重排序密封宽度>压力差>损伤深度。

首先利用Creo软件建立φ250 mm双伸缩立柱的数字化分析模型,在ANSYS中对双伸缩立柱进行了有限元分析,再对双伸缩立柱进行力学建模,理论分析计算,根据有限元分析和理论计算结果,提出立柱结构的优化措施,解决了立柱实际使用中出现弯曲、折断问题,使双伸缩立柱使用更加安全、可靠。

为解决Ф500mm缸径立柱的日常厂内试验和出厂试验问题，介绍了一种大缸径双伸缩立柱卧式内加载试验台。该试验台的增压加载系统，能达到大于乳化液泵压的内加载试验压力，完成被试缸的耐压性能和拉压性能等试验；根据试验系统使用的液压元件，利用1对液压缸首尾对接，建立了Simhydraulics模型，完成了仿真和实测支撑性能的负载效率曲线绘制；采用Visual C#语言编制数据采集程序，按试验步骤自动采集试验系统的试验数据和自动输出试验报表数据文件等，研究结果表明，该试验系统能满足大缸径立柱检验需求，并可大幅提高生产效率。

双伸缩液压支架是非常重要的支护设备，但是在应用中，双伸缩液压支架初撑力不足的问题严重影响了其支护作用。该文就是针对这个问题进行研究和分析，并针对这一问题提出可行的改进措施，对以后的双伸缩液压支架的设计提供一些有价值的参考。

通过对双伸缩立柱用的两种底阀SL4.04和FD（G）的结构、测量数据、理论及仿真分析比较新、旧标准相关条款得出在双伸缩立柱用底阀的设计中底阀的开启压力在满足使用时可以尽量的小.

从液压支架立柱基础设计理论出发详细分析了双伸缩立柱设计中的规律研究了安全系数中缸压力等参数对立柱设计的影响建立了双伸缩立柱的最优化设计模型并以工程设计实例验证了双伸缩立柱优化设计模型的可行性和有效性。为提高液压支架立柱的设计水平和自动化程度提供了有力的技术保障。