单泵双路双腔液压站的设计

　　采用轴承稀油润滑的卧螺离心机，与轴承普通油脂润滑相比，转速和运行性能都大大提高。稀油润滑系统包括轴承座、转子、液压站及配套部件等。通过试验，已经掌握稀油润滑系统的集成和技术问题的解决方法。在实际应用中，为了节省空间，将卧螺离心机与液压站设计为一体式结构，同时为了保证系统不会出现试验中遇到的问题，对液压站内部结构和管路控制做了特殊设计。

　　1 卧螺离心机与液压站一体式结构

　　图1 为卧螺离心机与液压站一体式结构示意图，液压站安装在卧螺离心机机架上，液压站与轴承座用油管连接，形成稀油循环回路。这种设计充分利用了机架上剩余的空间，有利于节省厂房的空间，同时解决了分体式结构中设计与安装麻烦的问题，加快工程进度，提高效率。

　　由于卧螺离心机的布局结构相对固定，不能做较大的改动，所以只能对液压站进行设计和布局，这样就会产生问题，主要表现为: ①液压站使用单泵，而出油口难以位于离心机两端轴承座的中间位置，使管路非对称布置，影响稀油的均匀分配; ②为了美观，液压站下部油箱体积尽可能的小，这样设计会造成油位差减小，使回油不够顺畅。为了解决这两个主要问题，设计了单泵双路双腔结构。

　　2 单泵双路双腔结构

　　单泵双路双腔液压站主要部件包括电动机、泵、油箱、阀架集成块、风冷却器等，如图2 所示。该液压站由一个泵供两路出油，同时油箱分为供油腔和回油腔两个腔体，因此命名为单泵双路双腔液压站。

　　2. 1 单泵双路出油

　　采用单泵双路出油，是为了降低成本。但是双路出油有个问题，在离心机结构不作较大改动的前提下，双路出油口无法位于离心机两端轴承座的中间位置，使管路非对称布置，管路长度的不同势必造成两路供油量不均，一路供油太多，而另一路太少，这两种情况都不利于稀油润滑轴承的稳定运行。为解决这一问题，将两路出油管采用调速阀控制，如图2所示。

　　2. 2 油箱的双腔结构

　　液压站下部油箱采用双腔结构设计，用板将油箱隔成供油腔和回油腔两个腔体，而底部有一定间隙，使两个腔体连通。这种结构的设计能够增加轴承座回油口与液压站回油口之间油位高度差，使回油顺畅，其工作原理是: 当油箱内装油后，油量大约为油箱体积的1/2 ～ 3/4，然后将供油腔上部空腔抽真空，而回油腔是与大气连通的，两腔体内油位形成高度差，供油腔油位 ( H) 高于回油腔油位 ( h) ，油位高度差ΔH = H - h。当液压站工作时，供油腔内的油被泵不断抽出，送入轴承座，H 降低，由于上部空腔为负压，借助回油腔上部大气压的作用，回油腔内的油不断压入供油腔，使液位 ( H) 回到原来位置，同时 ΔH不发生变化，如此循环，就能够维持 h 在较低位置。为保证双腔结构的有效运行，增加小型真空泵，并采用逻辑控制，以保持供油箱上部腔体稳定负压，同时依靠调节负压大小，来控制回油腔油位高度。