铁路罐车密闭装车计量系统的运行分析

　　问题的提出

　　中国石化股份公司济南分公司每年销售汽油约90 万 t，其中 70%(约 63 万 t)的汽油通过铁路运输出厂。 铁路轻油装车栈台现有 26 个汽油装车鹤位，一直采用敞口装车方式，但存在的问题较多。

　　(1)汽油在装车过程中，由于油品喷洒、搅动，产生一定的油气挥发，不仅存在很大的安全隐患，而且据有关资料介绍每次装车挥发油气约为装车量的1.8‰左右，造成相当大的经济损失;

　　(2)每月的装火车汽油约 1 300 节，全部采用人工检尺、测温和采样分析，职工的劳动强度比较大，同时恶劣的工作环境危害了操作员工的身体健康;

　　(3)装车过程靠人工目测液位，容易出现欠装或超装情况，给客户和铁路部门带来很多麻烦。针对以上问题，2003 年济南分公司决定对火车轻油装车台进行改造，新上一套铁路罐车密闭装车自动计量系统，并于 2004 年 6 月开始使用。

　　计量装车系统是石油化工行业对外销售的关键形式，它直接关系着企业的经济效益和信誉，但是我国目前的计量装车系统大多采用传统的仪表计量方式， 即利用 DCS、PLC 或 A/D 接口板采集现场计量仪表发出的频率或模拟信号，然后在计算机内部根据脉冲当量或量程范围变换成当前的瞬时流量，然后再进行积分累积运算，从而完成装车的计 量工作，还有的系统使用与计量仪表成套的批量控制器完成计量装车任务。这种传统的计量方式存在以下缺陷：

　　(1)无论采用上述哪种计量方法，都存在二次计量的精度损失。 一次计量是在流量检测仪表内部完成的， 然后再由检测仪表变换成电信号输出到外界供检测计量系统使用， 那么无论二次计量精度有多高，都存在一个精度损失的问题，因此造成了不必要的二次计量精度损失， 而计量精度是装车系统中的关键指标。

　　(2)计量仪表本身所具有的性能没有充分发挥出来。 近年来随着 IT 技术的飞速发展和广泛应用，许多智能化仪表不仅具有就地显示、 补偿运算等功能，而且还具有远程数字通信的功能，但与之相应的智能化系统却没有及时跟上，使得仪表性能提高了，系统成本并没有降低，系统集成仍沿袭旧的传 统，仪表的先进性、方便性和灵活性没有充分发挥出来。

　　鉴于此， 我们在新上的铁路罐车密闭装车自动计量系统中充分利用了目前计量仪表的数字通讯性能， 即采用现场总线的方式直接从计量仪表中读取各类参数， 从而有效解决了传统计量装车系统的缺陷，进一步提高了汽油出厂计量的准确性。

　　铁路罐车密闭装车自动计量系统的组成由深圳富思达公司开发的自动计量系统由现场控制器、远程控制室、操作微机、计量微机和 MIS 网关等五部分组成。现场控制器负责采集现场信号、控制阀门和装油过程控制。 操作微机通过现场总线收集现场控制器数据，形成各类记录，转发操作员控制命令，再通过内部局域网与计量微机相联。计量微机与总厂信息网相联，而提供装油基 本信息。MIS 网关存储基本信息供上级管理部门查询。