新型的对中技术与仪器的应用

    引言

    旋转机械一般是多转子—轴承系统，转子与转子之间需要用联轴节联接，转子本身由轴承支撑。机器在安装、运转中由于停运状态与运行状态之间的温差;基座松动和不均匀下沉;及连接管道、紧固螺检和支承结构的扭曲影响等多种原因可能造成转子对中不良，从而引起机器的振动、联轴节的偏转、轴承的磨损和油膜失稳、轴的挠曲变形等故障。因此，不对中是旋转机械最常见的故障之一。统计表明，那些被归结为“正常磨损”而损坏的机器有50一60%是因为机器的转子对中不良引起的。

    转轴对中的目的是防止机器产生过大的振动;防止机器的零部件过早地损坏;延长各个机器的工作时间。对维修而言，可减少修理次数与修理时间。显而易见，一个现代化的对中系统将会导致生产成本的大量降低。

    最早的对中方法是用直尺沿联轴节轮缘找正，在有些场合(如机器初始对中或对低速不常运行的机器)这种方法仍然有效。之后，利用测隙规、千分表之类简单工具来实现对中及监测校正移动量(图1)。然而这种方法调整时费时、费力，更因千分表支架变曲、读数误差、移动量计算误差及移动过程中出错等因素，使最后对中结果难以达到理想状态。

    七十年代西德db公司向世界市场推出了电脑对中仪ALI2000系统，该系统可将百分表上的示值人工输入专用微电脑，从电脑的显示部分直接读出某方向上的修正数据。该方法虽然可靠，但效率不太高，因为它毕竟是将测量操作与计算分开来进行的。

    进入八十年代中期之后，db公司又向市场推出了当前世界最新的，也是最先进的激光对中仪OPTALIGN系统，采用半导体激光器作为光源，构成一个光一电检测系统。而且，电信号直接输入微机，只需几个步骤的操作即可准确完成对中，但价格昂贵，难以普及应用。因此，九十年代初国外研制出一种把机械、电子、光学和微机技术结合于一体，同时能测量与计算的，价廉物美的新型对中仪一一机器对中仪。

    1.对中原理

    旋转机械的对中可叙述成精确排列所有的转轴和轮盘的几何位置，即调整两台转轴相联接的机器(如一台电动机和一台泵)的相结位置，以使机器在工作温度下正常运转时，它们的转轴的中心线在一条直线上(图2)。相反，不对中就是两轴的中心线的不同心偏差没有处于容许的误差范围之内。

    共有两种不对中，一是位置偏差，二是角度偏差(图3)。位置偏差是指两轴的中心线平行，但不重合。角度偏差是指两轴的中心线在联轴器的中心相交，而不平行。在绝大多数的情况下，位置偏差和角度偏差是同时存在的，而且，偏离理想状态常常出现在水平和垂直两个方向上。因此，不对中测童应在两个方向上进行，即垂直方向(上、下)和水平方向(左、右)。这样，上述的位置偏差和角度偏差有了四种情况: