为解决现有轧机液压AGC系统响应慢、精度不高和工作效率低的问题,将现有液压PID控制系统改进成模糊PID自整定控制系统。首先在分析轧制过程中的变形确定轧制阻力,以及控制环节的传递关系的基础上,建立了工作装置和液压控制系统联合仿真模型,并且在轧机厚度控制系统的数学模型基础上进行了参数优化,利用AMESim和Mat]lab/Simulink联合仿真得出了轧件入出口板厚曲线,并对液压缸PID控制系统和模糊PID自整定控制系统进行对比分析。经研究表明普通PID控制系统无法对出口板厚进行有效实时调整,而模糊PID自整定控制系统除对板厚能实时调整外,其控制精度大大提高,最大板厚误差仅为0.1 mm,改进后的系统响应快,响应时间为0.4 s。

运用主成分分析方法，经过矩阵变换，降低维数提取振动信号的主要信息，从而实现对振动噪声源的分析。基于主成分分析法，并结合相干功率谱分析理论实现对振动噪声源的分析，并且通过对100CLG-30船用立式单级离心泵试验数据的分析处理说明，在有用信息量损失较少的前提下，主成分法结合功率谱理论可以快速、有效地给出振动噪声源的分析结果。

介绍了利用增量式旋转编码器进行角位移测量的原理和提高系统测量精度的硬件实现方法。

冲击波压力测量常采用的压电式ICP传感器及高阻输出型冲击波压力传感器低频特性较差,不适宜采用静态校准,针对该问题提出了基于"比对式"的准静态校准方法。介绍了准静态"比对式"校准原理,分析了压力脉宽的选取依据,组建了标准压力监测系统,提出了精度要求,探讨了基于"比对式"准静态校准的冲击波压力测量系统的量传途径。利用落锤液压标定装置,对典型冲击波压力传感器进行准静态校准实验,获得了该传感系统的灵敏度、线性度及重复性。

介绍一个建于船模试验拖曳水池中的直推式16摇板电液伺服控制造波机和波浪模拟方法及其计算机控制。

根据电液伺服控制系统测试试验的要求,结合武器系统自身的特点和功能需求,应用现代控制理论、计算机辅助测试技术、模块化设计等理论与技术,设计出了一套电液伺服控制系统测试试验台,给出了该试验台的总体设计方案,介绍了液压伺服系统原理与测控系统的软、硬件构成,并探讨了试验台的扩展性及后续开发功能。

为研究液压冲击器的结构参数及系统变量对其性能参数的影响和变化趋势,利用AMESim软件,建立液压冲击器系统的整体模型,将其与Simulink软件进行联合仿真,实现对冲击器换向阀的控制。具体分析了前、后腔活塞杆直径,活塞质量等对液压冲击器冲击性能的影响。仿真结果有助于增加液压冲击器冲击性能。

压电比例阀是一种新型气动阀，轴控是以列车单轴作为基本控制对象。为提高系统的可靠性，从系统架构出发，分析了轴控制动系统的冗余设计方案；以制动单元为对象，建立了车控制动单元和轴控制动单元的广义随机Petri网（GSPN）的可靠性模型，对两个系统稳态的可靠性进行了对比，为制动系统的进一步完善提供了可靠的数学模型。

介绍了PHM试验的定义、作用和应用领域。以轴向柱塞泵PHM试验为分析对象介绍了国内外在PHM试验领域的研究现状。在此基础上，研究分析了轴向柱塞泵的故障模拟试验方法以及全寿命试验方法。给出了PHM试验的基本思路，各试验环节的基本内容以及可应用的试验方法和数据分析方法。

对某舵机上射流管电液伺服阀的衔铁及反馈杆组件的工作原理及固有频率进行理论分析，并采用有限元流体仿真软件Workbench中的流体模块Fluent（CFX）分析油液在工作中对反馈杆的阻尼作用，以获得较为真实的阻尼系数，并采用模态分析及谐响应分析模块对衔铁及反馈杆组件进行模态分析得到相关点的固有频率和相应振型，并进行谐响应分析，获得关键点的谐响应曲线。仿真结果表明，该电液伺服阀反馈杆末端在1050Hz时出现最大振幅，衔铁在1950Hz处出现最大振幅，为了防止共振对伺服阀工作性能的影响，应在工作中尽量避免这两个频率附近的压力脉冲信号。