在隧道二衬环形施工缝的后期处理过程中,通常采用人工修凿和打磨作业的方式,存在劳动强度高、施工效率低、自动化程度低等问题。本文结合隧道衬砌施工工艺,基于信息化、智能化的设计理念,研发了一种新型隧道衬砌智能切边台车。台车整体采用可拆卸式组合结构,具备隧道环向施工缝扫描和曲线拟合、多自由度液压机械臂运动轨迹自动规划、自动切边、系统状态实时监控等功能。实验表明,该系统可实现铁路隧道环向施工缝切边作业的自动化和智能化,提高了施工效率,降低了工人劳动强度。

针对煤矿综采工作面围岩动态特性复杂、支护控制效果较差以及无法实现自适应控制等问题,本文基于变论域模糊控制理论设计了综采工作面围岩支护自适应控制装置,利用围岩强度、刚度和稳定性进行耦合,实现了在工作面移动过程中随围岩作用动态变化,实时调节液压支架的结构和参数特征。经现场测试后得出,当液压支架受到的外部载荷大于自身设定的压力值时,控制系统能够自动打开安全阀以实现压力开启适配现场的实际压力值,压力可以自动调节,并且响应耗时仅为2.85 s,控制误差小于4.2%,始终处于稳定支护状态,验证了方案设计的合理性。

为进一步探究煤矿液压支架可能的优化路径,本文以某型号煤矿液压支架顶梁作为研究对象进行分析。首先,应用ANSYS软件,建立该型号液压支架顶梁的有限元仿真模型,进行属性定义和网格划分;然后,对液压支架顶梁的应力和应变情况进行仿真分析,确定其需要重点优化的部位;最后,对其展开针对性优化,并对比优化前后的情况。结果显示,本次优化方案在提升液压支架力学性能方面具有一定作用。

WSK型液力变矩器与变速器试验台架能够直接检测维修后的WSK型车用液力变矩器与变速器单体的综合性能参数,以评估其维修质量,从而防止液力变矩器与变速器在维修中反复拆装问题的出现。从应用的角度提出了该台架的设计要求;从设计的角度提出了其机械系统、测试与控制系统及可靠性三个方面的设计要点;最后从试验设备影响的角度提出了试验误差修订方法。本试验台在设计中创新应用了试验DJZ加载器、三维可调机构及多信号智能传输系统等。

介绍流动舞台车顶升同步液压系统,针对客户对同步精度的严格要求,设计PLC控制比例换向阀的电路和控制程序。

本文在原有预混机基础上增加了液压比例阀和相应电路,编写了PLC程序,并对预混机进行了全自动改造。实验证明,改造后的预混机能够实现全自动跟踪模式,满足生产工艺要求,提高了产品的质量和产量。

为提升煤矿井下综采工作面液压支架工作效率、保证工作面安全生产,设计并实现液压支架远程监控平台。根据液压支架工艺流程,设计监控平台总体架构,采用CAN总线通信与TCP/IP通信相结合的方式实现工作面所有液压支架数据的实时、准确传送。详细分析了基于远程监控平台的动作、控制以及通信方案,最后给出液压支架远程监控平台界面设计步骤,为实现综采工作面的智能化、少人化提供一种解决方案。

液压系统是机载锚杆钻机运行的基础,为了提高机载锚杆钻进效率及运行可靠性,对钻机液压系统进行设计。通过分析单泵-分流阀液压系统、双泵-分流阀液压系统、负载敏感液压系统的工作原理及运行优缺点,最终选用负载敏感液压系统作为机载钻机液压系统,并采用Simulink模型模拟分析负载敏感液压系统的运行情况。结果表明,负载敏感液压系统运行可靠,供液压力、流量可随负载变化而调整,在满足机载锚杆钻机工作需要的同时提升钻机工作效率。

波浪补偿液压系统通过波浪位移姿态传感装置(Motion Reference Unit,MRU)检测船体的上下位移量,同比例转化为海浪的大小,通过PLC计算输出起重机臂架机构沉降速度,并控制绞车钢丝绳的收放量。海洋船舶起重机是大型海洋工程装备,做好海洋船舶起重机控制系统是确保其安全性能的关键举措。基于海洋船舶起重机控制原理,提出高精度、低能耗波浪补偿液压系统在海洋船舶起重机的应用设计方案,并将该系统应用到大型智能化250 t海洋船舶起重机项目中,通过实证研究表明,海洋船舶起重机的高精度、低能耗波浪补偿液压系统有效提高了海上恶劣工况下的船到船、船到岸货物吊装及风电安装、海底勘探、深海下潜作业的安全稳定性。

作为液压支架的重要组成部分,护帮板在工作过程中极易发生支护不到位、伸缩不及时等问题,造成片帮、截割干涉等事故。针对上述问题,本文详细分析了护帮板运动过程,通过选取最佳传感器安装位置方案,设计了一套基于PLC控制的液压支架护帮板收放状态监测系统。系统通过实时采集、传输与分析护帮板收放位置数据,实现护帮板收放状态的在线监测与判断,并具备实时报警及维修提示功能,以保证液压支架为综采面提供可靠支护。