冶金用液压缸、船舶用液压缸的品种多,数量一般为单件生产,是典型的多品种小批量产品。此类产品结构、物料和生产工艺区别较大,生产准时率要求高,很难实现统一的生产工艺和加工方式。在工厂设计及工艺布局时要充分考虑精益生产模式和生产效率。T公司新工厂设计过程中,通过分析产品零件特征和工艺特征,以单元化柔性生产为主要思路,设计新车间生产线和设备布局,达到产能需求和公司其他要求;通过对产品生产计划和管理上的改善,结合新的工艺布局,解决了旧工厂时期计划变更频繁带来的生产现场混乱,解决了面积利用率低的问题,提高了设备和人员的作业效率,优化了生产流程,克服了非标液压缸生产中的诸多缺陷。

作为煤矿井下支护的核心设备,液压支架工作时的稳定性和可靠性决定了井下综采作业的效率和安全性,随着井下综采作业深度的不断增加,地质条件愈加复杂,导致液压支架在进行支护作业时频繁出现滑架、支护不到位等异常。为了提升液压支架在复杂围岩条件下支护作业的稳定性,提出了一种基于变论域模糊控制的液压支架自主支护调节系统,通过试验验证表明该控制系统能够根据井下作业面围岩的变化情况自动对液压支架支护时的工作压力、初撑力等进行合理的调节,确保液压支架的支护可靠性,其控制误差能够保证在4%以内,极大地提升了液压支架对井下复杂围岩条件的适应能力。

通过对液压轧机厚控系统进行技术改造,提高了高速轧制的智能化程度、精度、产品质量及生产率。

分析了淮钢棒材的生产工艺及影响棒材精度的因素,介绍基于AGC的棒材生产工艺,以及液压AGC的控制原理和测厚式AGC控制过程,设计了基于AGC的棒材连轧控制系统,实现了棒材自动液压定径。

介绍了冷轧单机架液压AGC系统的控制方式及主要组成。

弯辊与AGC配合轧制是提高钢板质量的重要途径。以南钢厚板矫直机为例,分析弯辊与AGC控制的方法与原理,以及PLC416-2PN/DP和FM458-1DP在AGC弯辊控制系统中的应用。

高压开关柜断路器转移小车在实际使用中存在转运困难、升降缓慢、调整费力、调节面固定不稳定和易损坏等问题,这不仅严重威胁操作人员和电气设备的安全,还严重降低了工作效率。针对现有的常规断路器搬运小车结构存在的缺陷,本文提出了适用范围广、操作方便、性能全面、安全可靠的遥控电动断路器搬运小车,该设备具有移动方便、速度快、操作简单、调节面稳定等特点。经实地应用证明,这种设备不仅可以提高工作效率和工作安全水平,还可以提高供电可靠性,保障和维持电网安全稳定运行。

本文介绍了一种新型高精度快速同步加载安全带固定点试验台,并分别阐述了该试验台的组成、控制原理、控制策略。首先,采用电液伺服系统加载方式,通过专用实时数字液压伺服控制器,实现9通道单轴或多轴快速同步加载试验,得出机械台架结构合理、强度高以及角度、位置调整方便;其次,采用先进PID控制和速度前馈、加速度前馈、伺服阀死区零点补偿、参数自适应调整等多种控制策略,提高试验系统加载精度。结果表明,该试验台在各种负载及加载参数情况下仍能保持优良性能,具有较强的自适应能力。

秦皇岛首钢板材有限公司分断剪主、副液压缸因缸体密封不严压力内泄,易出现液压缸动作不平衡造成单侧剪刃下滑,致使钢板剪不断或剪不动而影响生产进度和产品质量。从生产实际出发,针对设备本身存在的隐患,本着人性化、效率化的目的,利用上海金钟默勒公司生产的EASY-PLC和LJ电感式接近开关对原电气系统进行自动调平改造。改造完成后该系统能够自动调整分断剪剪刃角度,不仅满足了生产的需要,而且操作更加简单,同时提高了设备的自动化水平,保证了设备运行的可靠性和稳定性,为公司高产稳产提供了强有力的保障。

针对FANUC0iTD系统数控车床的主轴无级调速控制进行升级,解决其低速段输出扭矩较小、无法满足机床强力切削的问题。采用主轴分段无级液压变速控制方式进行解决,前期主轴变速箱已安装完成,重点是基于FANUCPMC的分段无级液压变速控制系统的设计与实现,从硬件控制电路、液压换挡M代码实现、PMC控制程序等方面进行设计与开发。升级后的分段无级液压变速控制系统,能够自动完成高低挡变速,达到低速大扭转和无级调速的控制要求。