为加强设备管理中心对远程设备监控与智能故障诊断的实时性,提高监控信息的共享能力,提出了基于ASP.NET和SQL Sever 2005,采用B/S模式的汽车起重机多路阀监控与智能故障诊断系统的远程访问实现方法.着重从服务器端到用户端的远程访问实现方法方面进行论述.

首先,介绍了盘形缝隙式磁流变液减振器(MRD)阀的结构与原理.然后,以阀在零磁场下所需阻力系数的计算模型和盘形缝隙式MRD阀可调倍数的计算模型为理论基础,详细分析了基于失效-安全的盘形缝隙式MRD阀的设计步骤.最后,对通过理论计算得到的一种典型盘形缝隙式MRD阀的2个设计方案进行了仿真,并将其仿真结果与理论计算结果做了比较.

分析了发动机冷却风扇气动性能试验台架的测试原理,利用Star CCM+搭建了该试验台架的仿真平台.通过仿真结果与实验结果对比,得出两者的气动性能变化趋势一致,且在风扇的真实工作压力范围内,其仿真精度在可接受的范围内.结果表明,搭建的风扇模型是可靠的,该模型可用于三维发动机舱流场的模拟.

为了提高挖掘机液压激振系统运行稳定性,开发了一种同时包含先导阀与二通插装阀的插装型激振阀,有效克服了传统滑阀式电液伺服激振阀存在低频宽的缺陷。通过设置不同系统压力与节流孔径来获得相应激振频率,使激振系统成本显著下降。研究结果表明:换向阀的阀芯位移呈现正弦特征,换向行程为7.12 mm,换向频率282 Hz。设定节流孔直径为6 mm时,换向频率达到312 Hz,换向行程增大至8 mm最高值。换向频率与面积比间呈正相关特征。提高系统压力后,换向阀达到了更大换向频率。仿真与实验结果显示:变化规律基本一致,相对于仿真曲线,实验得到的激振频率更小,验证了本设计系统的正确性。该研究结构易于实现,具有较好的推广价值。

因振捣机器人振捣作业时机械臂的伸缩导致重心变化,故设计了机器重心电液控制系统。将一种基于模糊PID的液压系统控制方法应用到该系统中,以提高其作业时配重装置的稳定性。同时,通过制定相关隶属度函数和模糊规则,利用Simulink进行了仿真研究。仿真结果表明:模糊PID与普通PID相比具有明显的优越性。

设计了气动式的石蜡熔融沉积装置,采用正交实验的方法,研究温度t、气压P、喷嘴直径d、喷嘴距离基板高度h和基板移动速度v等工艺参数对熔融石蜡沉积线宽的影响.实验结果分析表明：工艺参数对线宽影响的显著性由大到小依次是喷嘴直径、气压和基板移动速度,最优参数组合为t=80℃,P=0.2 MPa,d=0.4mm,v=5.4mm/s和h=0.3mm;单因素验证试验证实了正交试验结果的正确性.

双谱分析能够有效地抑制信号中的高斯噪声,准确地分析信号中存在的二次相位耦合成分.但是,传统的双谱分析方法对于转子全周碰摩故障,尤其是早期碰摩故障,存在丢失信息的问题,无法区分正常转子与碰摩转子,诊断能力较弱.为此,基于双通道矢量谱的概念,提出了双谱能量法,并应用于碰摩转子故障的特征提取.实验结果表明,基于双谱能量的碰摩故障特征提取方法继承了双谱的优良特性,能够更加全面、准确地判别早期碰摩故障,是处理碰摩转子非线性信息的一种有效方法.

针对汽车装配生产系统返修调度问题，提出一种返修调度评价方法，在保证装配生产系统生产能力的同时能有效降低生产成本．通过分析装配生产系统的结构特点，构建装配生产系统的返修模型，并采用P1ant Simulation软件对返修模型进行仿真模拟，在给定产品输入数的情况下，求解装配生产系统的单位时间生产能力,考虑装配生产系统的返修特点，分析影响生产成本的因素，求解单件产品生产成本．在此基础上，考虑单位时间生产能力与单件产品生产成本的不同影响权重，基于归一化加权法，提出一种返修调度评价方法．以某企业汽车缸盖分装线为研究对象，验证了该方法的有效性．

蒸汽喷射器作为喷射式制冷系统的核心部件,传统单因素敏感度分析法对其进行结构优化设计时,忽略了多结构参数同时变化时的相互制约性,导致其优化效果并不理想.选取喷嘴喉部直径、等面积混合室直径、等面积混合室长度、扩压室长度及喷嘴出口位置5个关键结构参数,在单因素敏感度分析的基础上,利用粒子群算法对回归方程进行迭代寻优,并对相关优化结果进行分析.结果表明标准粒子群算法(PSO)比单因素敏感度分析法得到的喷射系数提高了11.8%,改进粒子群算法(GA-PSO)比单因素敏感度分析法得到的喷射系数提高了14.7%;改进粒子群算法用于优化蒸汽喷射器的结构参数是可行的.

通过对变速器齿轮传递误差机理研究,研制齿轮传递误差试验台,实现对变速器整箱及单对齿的传递误差的高精密测量.试验台可模拟变速器总成内啮合齿轮对的真实啮合情况,准确测试啮合齿轮的传递误差.试验台由机械结构设计、测控系统及软件系统构成.采用Romax软件对单对齿测量单元轴系进行扭转刚度分析,验证传递误差测试时输出扭矩为3 000Nm条件下满足传递误差的测试要求.通过试验测试,验证了试验台角度测量系统精度满足变速器齿轮传递误差测试要求.