逐一对比解析液压支架结构件常见的缺欠标准ISO 5817和MT/T 587,主要包括缺欠类别、相应的检测等级和验收等级。国内外标准主要差异性表现为(1)缺欠验收仅是MT/T 587的一部分,其适用范围广于ISO 5817,但没有ISO 5817系统、具体和全面;(2)MT/T 587仅对表面缺欠和几何形状缺欠有具体规定,但未对内部缺欠详细解释,仅要求缺欠验收符合GB/T 11345规定;(3)关于表面缺欠和几何形状缺欠,MT/T587-Ⅰ类比ISO5817-C级评定更为苛刻。最后,制定了常见缺欠的应对措施(1)为降低应力集中,宜采取焊趾打磨;(2)两标准均允许内部气孔和夹杂缺欠存在,但应满足评定极限值;(3)几何形状缺欠虽然降低了接头的承载力,但可增加焊缝厚度进行补偿。

大面积激光熔覆是经由多道搭接成形的,且矿用液压支架立柱的激光熔覆加工规模较大。但是,激光熔覆产生的气孔、夹渣、开裂已经成为凸显的行业基础共性问题,为控制不锈钢立柱的熔覆性能,减少气孔、夹渣、开裂等熔覆缺陷,以27SiMn材质的液压支架立柱为基体,开展大面积激光熔覆工艺多道搭接控制研究,深入探讨多道搭接熔覆的搭接区及其对耐腐蚀性能的影响,并通过调整熔覆步距进行多道搭接工艺试验,分析了熔覆平整度、稀释率对立柱成品的影响,以及熔覆层金相组织结构。结果表明搭接区存在组织结构差异,容易存在气孔、砂眼等缺陷,立柱表面经机械加工后显露的搭接线周围是防腐蚀薄弱区,应该严格执行标准化工艺以保障该区域性能;熔覆平整度需要控制在0.03 mm以内;稀释率控制在10%以内的熔覆层组织结构平整均匀、与基体之间是冶金结合。

针对液压缸零件焊接时焊缝数量多、焊接难度大、容易产生缺陷等问题,选用液压缸常用材料,用熔化极活性气体保护焊进行试验,为保证焊接质量,防止产生焊接裂纹等缺陷,针对不同材质制订相应的焊接参数,并配以适宜的工艺措施。在对焊后试件进行工艺评定时显示,焊缝成形好,焊接变形小,表面及内部缺陷少,超声探伤和力学性能检测均合格。结果表明,焊接质量好,焊接工艺合理、可行,完全能满足工程机械液压缸的工作要求。

本文介绍了电磁换向阀两端盖高频感应钎焊设备及工艺。分析了高频感应钎焊电磁换向阀的工艺特，点，设计了加热迅速、均匀、工作可靠的感应器，并采用磁场凝聚器成功地减少了能量的损失，防止工件过热，提高了加热效率。研制的钎焊工作台结构合理，自动化程度高。

从液力变矩器三连接块精度定位要求出发 ,分析了受力状态 ,提出了单边柔性的夹紧工装设计 ,讨论了焊点尺寸的控制工艺及系统。本文所设计的工程系统实现了全自动焊接 ,满足了生产中工序能力参数 >1.6 7的要求。

针对现有YJ-720TB-ZS型小型数控气压焊机锥阀式调压换向控制装置存在调节精度、控制柔性、可靠性等尚需改进提高的问题,采用三菱PLC及A/D、D/A,控制电液比例阀,替代原焊机的锥阀式调压换向控制装置,提高焊机压力调节精度、控制柔性、系统可靠性。结果表明,新型的电液伺服系统的控制柔性和可靠性良好,焊接质量优良,能够满足高效化钢轨气压焊接新工艺要求。

介绍了一种用于液力变矩器连接块填角焊的弧焊机器人工作站 ,详细叙述了机器人工作站的构成及特点。通过实验确定了药芯焊丝的选用 。

为避免千斤顶附件(通液座)焊接对精加工后的缸筒内孔尺寸和圆度造成影响,从增加刚性拘束、预留反变形和控制焊接热输入等角度研究适用于精加工后缸筒附件焊接的生产工艺。研究表明:仅采用I=140~160 A、U=20~22 V、v=210~230 mm/min的小规范MAG焊接工艺,无法保证产品质量,缸筒内孔依然会出现最大0.3 mm的焊接变形;采用小规范焊接并借助拘束工装预制0.8~1.2 mm横向反变形,则可以有效控制焊接变形,保证缸筒内孔尺寸和圆度均符合设计要求。

煤矿液压支架在服役过程中长期暴露于潮湿、腐蚀的恶劣环境中,表面容易发生腐蚀与磨损。激光熔覆技术提供了一种高效、高质量的表面修复方式,以提高煤矿液压支架的服役寿命。文章综述了液压支架激光熔覆的研究进展,首先介绍了激光熔覆工艺、材料体系对涂层耐腐蚀性能、耐磨性能、硬度、疲劳强度等性能的影响;其次从实际应用出发介绍了激光熔覆技术在液压支架修复上的使用情况,探讨了适用于液压支架不同部件的激光熔覆材料体系以及熔覆后涂层的性能表现情况;最后对激光熔覆修复液压支架未来的研究重点进行了总结与展望。

通过化学成分分析、显微组织观察、硬度测试和断口宏一微观观察等方法，分析了液压缸27SiMn-Q345异种钢焊接接头裂纹的性质及其成因。结果表明，裂纹起源于靠近熔合线的热影响粗晶粒区，该处组织为粗大板条马氏体和针状马氏体混合物。由于采用Ⅱ型焊缝结构，致使焊缝转折位置焊后存在较大残余应力，裂纹源区域存在大量微裂纹和空洞等显微缺陷，以及粗大马氏体组织使得接头塑性降低，造成晶界微裂纹扩展，降低晶界结合强度，导致该接头在服役过程中产生沿晶断裂。