研究了大气等离子喷涂铸铁涂层微观结构随喷涂距离的形成规律及喷涂距离对涂层在H2SO4,NaCl溶液中耐蚀性的影响。分别在不同喷涂距离条件下,采用大气等离子喷涂制备铸铁涂层,利用场发射扫描电子显微镜观察两种涂层的微观结构,利用图像法分析涂层孔隙率的变化,并分析涂层层间结合的变化。利用电化学极化法测定涂层在0.5mol/LH2SO4溶液和3.5%NaCl溶液中的耐蚀性,分析两种涂层耐蚀性能的变化规律。两种涂层均呈现典型的层状结构特征。较70mm喷涂距离制备的涂层C1,100mm喷涂距离制备的涂层C2中含有较大、较多的孔隙和较多的粒子层间间隙,C1涂层和C2涂层的孔隙率分别为(1.53±0.48)%和(3.34±0.79)%。在两种溶液中两种涂层均发生钝化,C1涂层比C2涂层具有较正的腐蚀电位、较低的腐蚀电流密度和较高的极化电阻。在H2SO4溶液中,C1涂层的腐蚀电位、腐蚀电流密度和...

采用不需保护性气氛的固体粉末法对Ti6Al4V（TC4）合金表面进行稀土与硼共渗,并对硼稀土共渗TC4钛合金、单渗硼TC4钛合金及未经渗硼处理的TC4钛合金基体,分别在3.5%NaCl和5%H2SO4（质量分数）溶液介质中进行了腐蚀实验.X射线衍射分析表明,TC4表面渗层由TiB2和TiB组成.扫描电镜观察表明,外层的TiB2具有平坦的生长前沿,而内层TiB为锯齿状形貌;其中外层的TiB2内部存在少量针孔,分析认为是Ce原子与B原子共渗时产生的Kirkendall效应所致.Tafel极化曲线分析结果表明,在3.5%NaCl和5%H2SO4溶液介质中,各样品的耐蚀性大小排序为单渗硼TC4钛合金〉硼稀土共渗TC4钛合金〉未经渗硼处理的TC4钛合金.

低温盐浴渗碳、等离子渗碳等低温渗碳工艺在提高奥氏体不锈钢表面强度的同时，会降低其耐蚀性能。为克服上述缺陷，开发了一种高效兼顾表面强度与耐蚀性能的表面强化工艺的低温气体渗碳技术。采用该工艺对304、316奥氏体不锈钢进行渗碳处理，并对得到的奥氏体不锈钢低温渗碳组织性能进行分析。结果表明，随着温度升高，试样表面强度提高，而腐蚀性能下降。470℃是兼顾强化与耐蚀性能的低温气体渗碳工艺参数。

介绍了一种不含任何有毒、污染环境的促进剂的碳钢表面超声波常温磷化工艺。探讨了超声波、及在超声波作用下磷化工艺参数，如温度、时间和pH值对所得磷化膜外观、膜重和耐蚀性的影响。结果表明：在超声波作用下，磷化液不加任何促进剂也能在碳钢表面实现常温磷化，而且所得磷化膜层均匀、致密，呈灰色；磷化膜层耐硫酸铜点滴时间可达到50～120S，在3％NaCl溶液中产生锈蚀点的时间为4h；磷化膜层与漆膜结合力好。

煤矿液压支架在服役过程中长期暴露于潮湿、腐蚀的恶劣环境中,表面容易发生腐蚀与磨损。激光熔覆技术提供了一种高效、高质量的表面修复方式,以提高煤矿液压支架的服役寿命。文章综述了液压支架激光熔覆的研究进展,首先介绍了激光熔覆工艺、材料体系对涂层耐腐蚀性能、耐磨性能、硬度、疲劳强度等性能的影响;其次从实际应用出发介绍了激光熔覆技术在液压支架修复上的使用情况,探讨了适用于液压支架不同部件的激光熔覆材料体系以及熔覆后涂层的性能表现情况;最后对激光熔覆修复液压支架未来的研究重点进行了总结与展望。

为了提升液压支架油缸内壁的性能,采用激光熔覆铜材替代堆焊铜材进行油缸内孔表面处理,开发油缸内孔激光熔覆用铜基合金粉末,并对Zn、Ni元素的含量进行了优化添加。结果表明:基于内孔堆焊实芯焊丝铝青铜CuAl8、CuAl7设计合金粉末成分并以晶粒度大小筛选Al、Fe获得的激光熔覆铜基合金粉末,成形易加工,硬度180HBW且具备一定的耐蚀性;wZn为0.1%时成形硬度值未提升,但耐蚀性增强;wNi为0.8%时具有耐蚀性提升作用,wNi增大至5.5%时,则显著增强涂层的耐腐蚀性能。

针对铝合金表面化学镀镍层结合力和耐蚀性差的问题,采用热处理方法提高镀层结合力和耐蚀性.高低温试验后用划痕法检测结合力强度,运用盐雾试验检测耐蚀性.通过对比试验和结果分析表明：热处理温度和时间对镀层性能存在交互作用;经过150℃、1.5h热处理,镀层与基体结合力最好,80h高、低温试验（高温105℃,低温-55℃）后,镀层结合力强度为48.7MPa;镀层经过150℃、1h热处理,镀层耐蚀性最好,96h盐雾试验后,外观无白斑、起泡、脱皮等腐蚀现象.

研究AlCoCrFeNiTiSi高熵合金在5 % 、1 0 % 、1 2 % 和3 0 % 硝酸溶液中的腐蚀行为,并与铸造铝硅合金ZL104相比较.采用LK2005A电化学工作站测得其极化曲线;并通过浸泡腐蚀实验,测得其腐蚀速率.结果表明：AlCoCrFeNiTiSi高熵合金在不同浓度的硝酸溶液中的腐蚀率均低于铸造铝桂合金;随着腐蚀时间的延长,高熵合金的腐蚀逐渐加重,但经过一段时间后,达到一个相对稳定状态,腐蚀率增速减缓.

在液压元件中,绝大多数的零部件采用金属制造,当使用海、淡水作为工作介质时,元件材料不可避免地发生较严重的腐蚀和磨损.水压元件的关键部件采用耐腐蚀、耐磨损的新型材料制作,比较好地适应了海、淡水介质环境.本文综合分析了用于海、淡水液压元件新型材料的耐蚀耐磨特性.

不锈钢是水液压元件最常考虑选用的耐蚀金属材料，增强不锈钢的耐磨性而又不损失其耐蚀性是提高水液压元件关键摩擦副可靠性的有效途径。该文利用CS电化学实验站采用恒电位阳极极化法，对QPQ表面强化改性、固溶时效等不同处理状态下的17—4PH淀硬化不绣钢试样进行电化学腐蚀试验，对比研究QPQ表面强化改性、固溶时效等不同处理工艺，以及淡水和海水不同腐蚀介质对17-4PH沉淀硬化不锈钢电化学腐蚀性能的影响。研究表明：经过固溶时效处理过的不锈钢耐腐蚀性基本没有太大改变，然而经过QPQ处理过的不锈钢耐蚀性被降低100倍。