针对柴油机强化程度不断提高引起的镀铬气缸套摩擦磨损问题,采用往复式电射流加工技术在镀铬气缸套表面制备直径810μm、深度11μm、面积占有率20%、相交排布的电解微织构,研究其在边界润滑条件下的摩擦磨损性能。结果表明,在载荷22~66MPa范围内,相比于无织构气缸套,微织构气缸套可以有效降低摩擦因数和磨损量,在载荷66MPa时摩擦因数和磨损量分别降低12.3%和10%;微织构气缸套往复滑动方向的磨痕明显减少,并且在个别区域微坑具有阻断磨痕的作用;微坑内部和微坑之间平台上都含有S、P、Zn等元素的二烷基二硫代磷酸锌(ZDDP)的摩擦化学反应产物,这种产物多数以白亮斑点呈现,主要成分为硫化锌、短链磷酸盐等化合物。往复式电射流技术制备的电解微织构表面能有效改善镀铬气缸套摩擦磨损性能,可为镀铬气缸套微织构表面设计提供理论依据。

近年来,高硬度、低摩擦、高耐磨性的类金刚石（Diamond like carbon,DLC）膜引起了国内外学术界和工业界极大的研究兴趣,尤其是它的超低摩擦行为。首先从宏观和微观角度分析了DLC膜超低摩擦的起源,研究发现DLC膜的微观结构和测试环境是影响DLC膜实现超低摩擦的主要因素,而DLC膜的微观结构由其制备工艺决定。然后系统讨论了制备工艺（包括制备方法、反应气源、掺杂元素和基体材料等）和测试环境（包括真空与干燥惰性气体环境、潮湿环境、高温环境、载荷和滑动速度等）对DLC膜超低摩擦行为的影响规律。最后归纳分析了目前对DLC膜超低摩擦机理的几种解释,指出DLC膜作为超低摩擦材料仍需解决的问题及未来的研究趋势。

再制造是机电产品资源化循环利用的最佳途径之一，是推进资源节约和循环利用的重要技术支撑。文中回顾了维修工程向表面工程到再制造工程的发展历程，阐述了中国特色再制造独有的技术模式和效益模式；总结了中国特色再制造在面向国家战略、围绕装备需求、推动人才培养等方面取得的成绩；重点提出了新时代中国特色再制造在推进绿色发展，促进装备战斗力再生，构建一流学科等方面的创新发展方向。

在有政府参与情况下，针对由制造商和零售商组成的两级闭环供应链，建立了由制造商主导的Stackelberg博弈模型，得出了不同政策对产品的批发价、零售价、产品的回收率、碳排放总量及供应链利润的影响，并用数值算例进行了验证。结果表明：当碳交易价格与政府补贴力度满足一定条件时，在碳交易与补贴结合政策下，会使得零售价降低、回收率提高、需求量增加、供应链总利润大幅提高，同时碳排放量也有较大幅度的下降。因此同时实行碳交易与政府补贴政策可以弥补单独实行两种政策的不足，有效的降低碳排放量、提高供应链的整体利润，从而使得再制造闭环供应链达到较优状态。

针对再制造工程在发展和应用中面临的挑战和需求,阐述了增材再制造技术的概念,探讨了基于激光、电子束、电弧的熔敷成形技术以及电弧-激光复合熔敷、电弧-磁场复合熔敷、激光-磁场复合熔敷、双激光复合锻打成形等技术的特点及应用,重点分析了纵向磁场对电弧温度场以及旋转磁场对激光熔敷层组织的影响。结果表明电弧熔敷成形过程引入纵向磁场,电弧中心温度降低,电弧对基体的热影响减小;激光熔敷成形铝基非晶材料过程加入旋转磁场,有利于非晶相的形成和组织缺陷的减少,熔敷层的耐蚀性和力学性能提高。最后指出能束能场增材再制造技术的发展趋势是向多能束能场及后处理复合、再制造全过程智能化和装备集成移动式方向发展。

智能再制造作为再制造产业的创新发展方向，在先进再制造技术广泛应用的基础上，随着自动化技术、深度学习技术、大数据技术、网络技术和半导体技术的发展而逐渐成熟。文中基于新一代人工智能基础理论体系，以我国再制造发展过程的自动化产业升级为原点，从再制造产业体系及行业关键技术体系相结合的角度，系统阐述发展智能再制造的必要性、必然性和紧迫性，梳理了智能再制造的实现方式、技术体系以及发展目标，总结了智能再制造的总体框架和技术路线，提出了目前智能再制造发展所需解决的关键问题，并对智能再制造体系的建立及未来总体技术发展提出了展望。

针对再制造工程中常见的喷涂层界面结合性能评价问题，采用脉冲红外热像技术对3Cr13合金涂层的界面脱粘缺陷进行检测评估。以信噪比（SNR）为评价标准，对比了两种不同热图序列处理方法在预处理和后处理阶段的效果。结果表明：在预处理阶段，基于表面热信号的多项式拟合算法（PF）将原始热图的信噪比由5.34提升到9.61，其效果优于基于单张图像中值滤波算法（MF）；而在后处理阶段，基于单张图像的主成分分析法（PCA）对缺陷特征的表征比基于表面热信号的脉冲相位法（PPT）更加准确，第三主成分重建热图的信噪比达到17.99。综合而言，基于单张图像的热图序列处理方法在再制造喷涂层界面结合性能评价中具有更好的效果。

再制造评价作为绿色再制造工程的设计基础,是开展再制造的前提。为了判断机械设备零部件是否适合进行再制造,在分析机械产品再制造过程的基础上,建立了涵盖技术、经济和环境方面共12个指标的再制造评价指标体系;基于层次分析法,构建了以再制造评价综合指数为目标层的再制造评价层次结构模型。结合专家评分法,创造性地提出了再制造评价点阵图模型,对专家打分结果进行数据可视化处理,然后量化评价指标,计算指标权重和影响系数,从而得到再制造评价综合指数。以汽轮机长叶片为工程案例,利用再制造评价点阵图模型进行再制造评价,得到再制造评价综合指数为0.83,表明该叶片具有良好的可再制造性。结果表明,再制造评价点阵图模型具有指标全面、结果直观和流程规范的特点,可为再制造生产提供重要的信息支撑和决策依据。

目前少有从涂层机械性能角度(如硬度、结合强度等)研究大量应用于我国航空发动机上的Al-BN涂层的材料性能及其在高滑动速度条件下的摩擦学行为。为此,以AlSi-PHb涂层为参比对象,对比了两者的材料性能,并通过自制的高速刮擦试验机对两者与对偶钛合金叶片在高速工况下的摩擦磨损行为进行了研究。结果表明AlSi-PHb涂层的组织均匀性更好、机械性能更高;Al-BN涂层粘着叶片,AlSi-PHb涂层粘着叶片的同时还强烈地磨损叶片,两种铝基涂层的可刮削性均存在不足;涂层的机械性能对于叶片的损伤形式具有直接影响,机械性能高,则刮擦时摩擦热效应显著,涂层易损伤叶片;反之,则易于粘着叶片。适度的机械性能,是封严涂层获得良好可刮削性的关键所在。

针对氮化气缸套由于自身存在表面应力高、易变形等使其难以满足高强化内燃机气缸套要求的问题,以氮化气缸套-PVD活塞环为研究对象,采用Nd-YAG脉冲激光器在氮化气缸套表面进行织构化处理,研究脉冲激光参数对气缸套表面微织构微坑形貌及面积占有率对摩擦副摩擦磨损性能的影响,并分析其影响机制。发现织构微坑直径随激光能量密度、脉冲次数、离焦量增加而增大,而微坑深度随能量密度、脉冲个数、离焦量的增加呈先增大后减小的趋势。不同面积占有率织构对气缸套-活塞环摩擦副均具有减摩耐磨作用,与无织构缸套摩擦副相比,微织构气缸套的摩擦因数降低10.07%~1.58%;磨损量降低26.71%~46.19%;微织构气缸套对应的活塞环试样磨损量降低10.12%~50.19%;微织构气缸套的拉缸时间提高了2.1~2.8倍。最低摩擦因数和磨损量及最佳抗拉缸性能均在面积占有率为10%的织...