目前中国海洋石油渤海湾有较多的生产平台由于平台载荷及作业面积等原因无法自备修井机,修井作业需要利用钻井平台或liftboat支持平台进行。租用钻井平台或liftboat支持平台不仅费用高,而且没有足够的资源可供租用,致使产油成本过高甚至影响油田产量。另外随着中海油天津分公司小型边际油田开发步伐的加快,为了提高平台修井机的利用率,降低油田开发成本,对于轻巧、安全、环保、经济、可拆迁修井机的需求越来越迫切。因此提出了开发研制海洋液压提升修井机,来解决部分无人生产平台的载荷、作业面积有限及经济实用性等问题。

锚机是海上石油生产的关键设备,为确保制动操作过程的安全性,设计一种四工位的制动夹钳配合制动的制动器。4个制动夹钳通过各自夹钳表面和绞盘表面形成的摩擦力完成制动操作。

浮式生产储卸油装置(FPSO)单点系泊系统的2套液压系统已运行多年,从未进行全面检查,且部分元件已接近使用寿命。全面检查后,重点拆检有代表性元件,发现其存在隐患,并基于检查结果对设备进行安全评判。维保过程中使工作人员加深对该液压系统的全面了解,为安全运行积累了经验。

为了分析和解决海上平台柴油机气缸套磨损的问题,针对海上平台特殊工作环境中容易造成柴油机气缸套加速磨损的特点,结合日常柴油机运行中经常发生磨损的原因,从柴油机的工作原理和气缸套磨损的机理出发,总结和分析导致柴油机气缸套加速磨损的故障原因,并针对各种原因提出一系列切实可行的应对措施,旨在减缓或者避免磨损的进一步加剧,为柴油机的精细化管理、日常维护保养和各类检维修提供全方位的参考依据。

蓄能器作为液压系统中的重要辅件,对于间歇性负荷且瞬间需提供大量压力油的油压机而言,蓄能器的应用必不可少。简单介绍了Y41-500型单柱油压机的设计背景、思路以及应用效果,并就蓄能器的分类、功能及选用,以及对油压机典型的液压回路和带有蓄能器液压源回路的性能及其流量进行了比较。结果表明,配置蓄能器的Y41-500型单柱油压机的液压源回路具有明显的节能效果。

提出基于响应面法的横梁结构优化方法,对液压机上横梁立板的厚度进行优化设计。通过单因素实验系统地考察各筋板厚度对上横梁挠度的影响量,并进行方差分析、模型拟合度分析,再利用响应面优化法,以挠度最小为优化目标,优化设计各筋板厚度,所得最优立板厚度分别为65.96,mm、87.29,mm、54.41,mm、37.74,mm,最优挠度为0.615,79,mm,较原始设计方案提升了12.39%,。与有限元模拟值比较,得出响应面拟合模型的结果准确性高,也证明优化方法的可行性。

NVH(Noise,Vibration,Harshness,即噪声、震动和声振粗糙度)性能开发中,关门力要求密封条压缩负荷越小越好,异响和风噪则要求负荷越大越好,三者之间存在矛盾,密封条设计需要在三者性能之间进行平衡。通过分析密封条性能对异响、风噪、关门力的影响,通过理论计算得出密封条泡管的半径与气体流速的关系,提出了一种主动可变压缩量的密封条设计方案及相应的控制策略,使得密封条性能同时达到三者的理想目标值,进一步提升了整车NVH性能。

在全面分析深水铺管船张紧器的工作原理和整体结构的基础上,对3 000 m深水铺管船的重要设备张紧器在不同工况下的工作负载进行了详细分析,进而完成了适应于大水深恒张力控制张紧器的整体结构设计,并针对不同工况下张紧器液压系统的主要技术参数进行了敏感性分析和计算选择,同时完成了液压系统回路设计,拟定了张紧器液压系统总体原理图,为3 000 m深水铺管张紧器国产化详细设计奠定了坚实的基础。

面向海上浮式生产储油卸油装置(FPSO)液压潜液泵监测与故障预警需求,基于液压潜液泵系统FMECA分析结果,确定了潜液泵系统失效原因,并开发形成了监测方法,构建了智能化监测硬件系统和软件系统,通过实船验证可以有效地进行潜液泵系统状态监测和故障预警,为用户降低了维护成本。

面对恶劣海况条件,常规海上LNG(液化天然气)软管输送与转接驳装置已无法满足装卸作业条件的技术要求,为满足海上LNG软管输送与转接驳装置能在不同船舶、不同海况下安全可靠输送控制的需求,设计了一种基于冗余PLC控制、船舶位置检测装置、液压驱动的主动紧急脱离控制系统。试验表明该系统能较好地满足相关设计要求,具有很好的适用性。