基于现有研究成果及工作经验,提出一种巷道超前支护液压支架设计方案,此方案涉及液压支架各主要结构部件。为检验此设计方案的有效性,分别采用有限元仿真分析和工程应用分析两种方式进行应用检验,确认设计方案有效性的同时,及时发现和解决设计方案中存在的问题。

借助表面修复技术,可保障支架具有良好的防腐蚀能力,不过参考化学镀、电镀铬和激光熔覆等技术所存在的功能不足问题,决定对喷涂技术进行优化,基于激光照射对颗粒和基材的加热软化效果,提出了激光辅助冷喷涂的工艺。

由于井下环境的恶劣性,为解决油缸表面腐蚀问题,需对该工件的表面质量进行更新升级。本文在分析油缸使用中常见失效问题基础上,充分利用熔铜技术的技术优势,将其在油缸内壁上进行了应用研究和现场应用检测。应用效果表明:熔铜后的油缸表面硬度明显提升,具有更好的耐腐蚀性和耐磨性,设备的故障率也明显降低,验证了该技术的可行性。该研究对提升油缸的使用寿命具有重要作业,实际应用价值较大。

为了实现煤矿生产的安全,对于液压支架的自适应控制研究具有十分重要的意义。液压支架的安全、高效且持续的运行是开展综采作业的前提保证,文章以此为切入点,针对液压支架的智能化自适应系统进行了研究,在对其工作原理进行分析的基础上,结合实际应用情况,对其工作系统进行了总结和研究,期望可以为我国矿井工作的开展提供一些借鉴和参考。

针对煤矿用提升机液压制动控制系统存在的稳定性差、可靠性低、运行效率低下的问题,基于STM32103F芯片,设计矿用提升机液压制动控制器。根据提升机运行工艺指定液压制动控制器设计要求。按照设计要求分别对控制器的硬件设计、软件设计进行讨论和分析,给出硬件总体设计框架以及关键电流设计,同时给出软件设计总流程,以提高提升机液压制动控制系统的稳定性、可靠性和运行效率。

在当前的煤矿生产中,井下开采的机械化、自动化程度逐渐提高,需要结合巷道开采、运输和支护的需要,进行重要设备的优化设计,提高煤矿开采的安全性和高效性。针对矿用液压支架而言,在进行设计、制造和运行中,均需要关注实际重量这一指标,通过落实支架的轻量化设计,可以更好的满足井下生产需要。为此,分析了液压支架的结构组成和轻量化优化思路,借助Creo软件与ABAQUS有限元分析软件分别进行液压支架模型建立和静强度应力仿真,最后结合仿真结果促进结构优化工作落实,以期可以通过轻量化的设计满足井下生产对液压支架的需要。

液压支架是我国煤矿开采作业的重要机械设备,油缸作为核心元件为整个液压支架提供动力。在液压支架的实际应用过程中,受工作环境、各种元件老化等因素的影响,均有可能引发油缸泄漏故障。井下液压支架油缸泄漏故障不仅会导致液压支架的动力不足,甚至有可能引发安全事故的发生。文章主要以煤矿井下液压支架为研究背景,简要分析导致油缸泄漏故障的主要因素,重点对其有效维修措施进行探究。

掘进机行走油缸系统采用恒功率、压力切断、负载敏感单泵控制系统,其控制阀采用负载敏感比例多路换向阀。行走回路为恒功率控制,实现行走快速调动、工作钻进;油缸回路为负载敏感控制,实现油缸升降、回转等动作。该系统一般采用力士乐生产的A11VO变量双联变量柱塞泵和M4系列多路控制阀。变量泵具有恒功率控制功能、压力切断功能和负载敏感控制功能。多路阀具有与负载压力无关的流量控制功能、负载压力补偿功能和LS压力限制功能。这两个关键元件共同组成具有负载敏感控制功能的掘进机液压系统。

液压支架作为煤矿不可缺少的机械化支护装置,它为井下工作面机械化开采提供了安全空间,成为工作面安全推进过程中得重要设备。由于井下工作面环境复杂,且液压支架紧靠工作面,导致放顶过程下落的煤块以及岩块会撞击液压支架,这样容易增加液压支架的故障率,降低液压支架的使用年限,影响工作面的生产效率。因此,随着ZZ3200/11/21型液压支架的广泛应用,为了提高液压支架的可靠性以及使用年限,需要对液压支架存在的问题进行分析,对液压支架进行合理化设计,提高液压支架的可靠性。

液压技术是一门发展较晚却较快的新技术是以流体力学为基础逐步发展起来的.它主要是利用液体的压力能进行力和力矩的传递即所谓的液压传动.在19世纪末它首先被应用于机械和机床的传动中.随着这项技术的日益发展在工程技术方面的应用范围逐步扩大从1950年代开始用到钻探设备上到了1960年代后期液压技术已全面地应用到钻探设备上目前液压传动技术较成熟并已得到广泛应用.