针对车用液力变矩器复杂动态过程中工作相位随时发生转换,不能及时判断相应流场结构的改变,难以对瞬时流场特性进行准确仿真的问题,基于传统变矩器CFD流道模型和导轮空转无叶片模型,建立了液力变矩器混合流道CFD仿真模型。该仿真模型可以自动识别变矩器变矩、偶合和功率反传等工作相位及其相位转换过程,并根据导轮是否空转自动选择相应流道模型。对某变矩器进行了一系列稳态通用特性和动态特性的仿真与试验研究,对比结果表明,液力变矩器混合流道CFD仿真方法对变矩器稳态和动态特性仿真精度较高,有效解决了变矩器复杂动态过程难以快速实时仿真的问题,具有一定的工程实际意义。

为解决履带车辆大功率液力变矩器在高转速工况下的叶轮强度问题,基于单向流固耦合(FSI)理论,建立了液力变矩器叶轮强度分析模型。采用全局守恒插值算法,实现了流场网格节点上的流体压力载荷到结构网格节点的插值传递。结合惯性离心载荷,采用静力学分析的方法,对某型液力变矩器叶轮,进行了2种载荷共同作用下的有限元强度分析,得到了其应力分布和变形情况,并对起动工况和最大功率工况2种危险工况进行了详细分析。为叶轮强度分析提供了1种较为有效的方法。

在M＝0．604、0．703、1．962时对10°锥自然转捩情况下的脉动压力特性进行了测量。试验数据表明：转捩区的压力脉动明显增大，转捩雷诺数（以10°锥顶点至转捩结束点之间的距离为参考长度）随M数增大而增大。

为改善液压滑阀开启过程中阀芯的工作性能,基于流体-固体耦合理论和动网格技术,建立滑阀开启过程三维流体-固体耦合数值分析模型,对阀芯在驱动力、弹簧力及液动力作用下的动作过程进行了模拟分析。针对阀芯受力分析结果,改进滑阀内部流道结构;以改进后阀芯槽口和凸台的4个结构参数为优化对象,利用最小二乘拟合和反向传播神经网络构建最大冯米塞斯应力与液动力峰值的目标函数,借助遗传算法确定了槽口和凸台的4个结构参数最优值。研究结果表明：优化后阀芯所受液动力和最大冯米塞斯应力的峰值分别减小了16.3%和22.0%;优化设计阀芯的结构参数可明显提高滑阀开启性能。

对流体力学著作进行了简述，梳理了与液压元件与系统密切相关的流体力学知识．结合实例，指出对于工程师来说，定性与半定量分析方法的重要性。

基于叉车用多路阀利用流体力学软件Fluent对多路阀阀口流场进行分析在换向阀阀芯位于不同位置时抽取流道模型进行流场分析得到换向阀内部流体的压力及速度分布云图分析了该阀主要参数对流体压力、速度等的影响规律从而从仿真的分析结果中寻找液流能量损失的原因并得到相应的合理结构参数来对流道的结构形状做出改善进而进行阀体的研制加工.

运用流体力学原理,分析了利用时差法进行超声波流量检测时误差产生的相关原因,并提出了修正方法.

在高功率密度液力变矩器的设计过程中，为解决在泵轮转速大幅提高时带来的叶片强度问题，基于流固耦合分析技术（FSI），将某型液力变矩器的流场分析与强度分析相结合，提出其一般分析方法和流程．通过计算流体动力学和有限元数值模拟，实现了叶片强度较为准确的预测，确定了叶片的应力分布和变形情况，为高功率密度液力变矩器叶栅系统的工程设计提供了理论依据。