在液压凿岩机凿岩掘进过程中,钻孔深度及岩石负载等因素的变化会导致钻孔偏斜。针对此问题,提出一种液压凿岩机的钻孔纠偏控制系统,并详细分析该控制系统纠偏的工作原理,建立其控制系统的数学模型,揭示凿岩机推进系统的推进力与凿岩所需的轴压力之间的关系。在此基础上,构建液压凿岩机的钻孔纠偏控制系统仿真模型;对水平钻凿和垂直钻凿不同的岩石硬度工况进行仿真研究,得到液压凿岩机推进系统的轴推压力变化曲线。结果表明:在凿岩机钻凿过程中,钻凿岩石硬度的不同导致凿岩机推进油缸的回油压力产生较大变化,分析得出凿岩机推进系统的推进力与实际钻进过程所需的推进力不匹配是钻孔偏斜的主要原因,验证了液压凿岩纠偏控制系统的可行性和可靠性;为液压凿岩装备钻凿防偏斜技术提供了理论与技术支持。

针对压力机液压系统常见的振动及噪声问题,设计了应用于生产实际的压力机液压及控制系统,分析了液压系统原理,并利用Fluid SIM软件对该系统的液压回路及电气控制回路进行仿真。

隔膜式蓄能器是汽车悬挂系统中常用的部件,针对蓄能器使用过程中经常出现的故障,进行了原因分析和结构改进。

为研究流体特性及管道参数等对长距离管道系统运行的影响,以海上采油树液压控制系统为原型,采用AMESim建立了长管道液压系统的仿真模型。研究了管道参数及流体属性对管道压力损失及动态特性的影响,并分析了影响长管道液压冲击的因素及改善方法。表明在管道直径、液压油属性不变的前提下,随着管道长度的增加,管道压力损失不断增大,系统负载的速度及位移响应时间增加;随着管道直径的减小,负载速度响应及位移响应逐渐降低,响应时间增加;随着粘度的增加,管道压力损失增加,负载响应时间增加;而流体密度对管道的压力损失、负载速度响应及负载位移响应的变化影响较小。随着管道长度的增加和管道直径的减小,压力冲击峰值有减小的趋势,通过安装蓄能器对压力冲击有明显的改善作用。分析了影响长管道液压系统动态特性的因素,优化了系统参数...

为了提高军用车辆在复杂恶劣行驶工况下的抗侧倾和抗俯仰能力,提出一种新型液压式互联悬架系统。首先将前后悬架均采用双向液压缸作动器代替传统弹簧和减振器,然后将4个悬架系统的双向液压缸进行互联互通,设计成前后悬架同侧反向互接、左右悬架交叉反向互接的结构形式,并介绍该悬架系统各部件功能,最后结合不同行驶工况下4个悬架系统液压缸内油液流动情况,对该悬架系统抗侧倾、抗俯仰、悬架阻尼主动控制和能量回收工作原理进行详细分析。分析结果表明提出的悬架结构不仅可以实现车身姿态变化时的抗侧倾和抗俯仰,还可以实现悬架阻尼的主动控制,并能进行能量回收。

针对结构和形状属性基本相同的液压操纵阀等产品的阀体加工工艺展开一系列分析,并运用成组技术,进而对成组夹具的应用进行相关设计;在卧式车床车削主阀孔工序时,采用不同厚度的主定位板,目的是确保各种阀体到主阀孔的距离要求达标;在立式钻床钻削大面孔工序时,以各种阀体的不同厚度标准为依据,对钻模板进行准确且合理的筛选,钻镗钻模板上的各钻套底孔,使尺寸精度更高,更符合实际生产的高标准要求;与之前的指标相比,所设计的成组夹具的应用实施极大地缩短了夹具设计制造的生产技术准备时间,提高生产加工的高效性和准确性的同时,也有着非常高的实用性。

为解决机械臂启动时异动和液压系统压力超高的问题,对其所有可能影响因素进行逐一分析。通过分析液压系统原理、关节动作对比、液压介质变化计算,指出异常现象是液压系统原理不合理、液压介质物理性质改变等3种因素共同作用的结果。针对以上影响因素,提出选用热膨胀性小的液压介质、增加加热/冷却系统、增加截止阀等完善液压系统,提高机械臂运动的可靠性和安全性。

基于液压潜液泵系统可靠性设计目标,通过FMEA可靠性设计的系统方法,找出了液压潜液泵系统的薄弱环节,制定了基于可靠性分析的控制策略,包括系统冗余设计、降额设计、工艺控制、主动维保、备品备件以及系统监控6个方面的可靠性控制措施,有效地指导产品进行可靠性试验,保证产品可靠性。可靠性措施实施后,通过关键部件和整机可靠性试验验证,试验结果合格,符合标准和使用要求,液压潜液泵系统可靠性设计方法合理,能够满足复杂工况高风险的使用环境。

为确保低碳钢液压缸焊接工艺的可靠性,对其环焊缝的显微组织和硬度变化规律进行了研究。试样采用线切割进行截取,避免焊缝的二次热影响效应。截取后的试样通过热压镶嵌操作完成焊缝采样,通过不同颗粒度的水砂纸分别对镶嵌试样进行粗磨和细磨。抛光剂选用Cr2O3,腐蚀溶液选用4%硝酸酒精溶液。在金相显微镜400倍放大条件下观测不同焊缝区域的显微组织,分析组织形貌以及形成原因。设定不同方向的显微硬度测试路径,得出硬度变化规律,预测焊缝力学性能;受焊缝热源影响,热影响区组织有分成了过热区和正火区部分,该部分组织低于奥氏体相变温度,保留了少量的奥氏体晶核;焊缝区奥氏体晶核的数量逐渐增多,在熔池凝固的阶段中完成了相变过程。

排缆机构是海洋绞车重要的组成部分,其能否精确运行关系到缆绳是否能紧密且整齐的排列到绞车卷筒上。分析了某海洋绞车的排缆工况和需求,设计了基于比例换向阀控制的液压马达驱动的排缆机构,在此基础上对排缆系统PID控制算法易导致的问题进行了分析研究,提出了基于前馈补偿的PI控制算法,并利用软件建立了整套排缆系统的模型,且进行了仿真研究。仿真结果表明,采用这种控制算法时排缆机构能根据绞车的运行工况进行精确地排缆,控制精度高,系统稳定性好,取得很好的排缆效果。