液压爬行是液压系统低速运行常发生的一种现象。文章详细阐述了液压爬行现象发生的力学原理,并从调整摩擦、增加液压系统刚度、减小运动件质量和降低运动件速度等方面提出了控制液压爬行现象的主要措施。

液压爬行是液压系统在低速运行时常发生的一种现象。文章详细阐述了液压爬行现象发生的力学原理,并从调整摩擦、增加液压系统刚度、减小运动件质量和降低运动件速度等诸方面提出了控制液压爬行现象的主要措施。

叶片是风力机的主要部件,叶片上的损失也是风力机主要损失来源之一,因此减少叶片损失,提高风力机性能一直是人们研究的课题。文中借助fluent软件对NACA 4412叶片进行数值模拟,计算采用SST k-ω湍流模型,分析了Re=6.8×105时翼型上的流场分布,并将得到的升力系数和阻力系数与实验数据进行了比较,证明了文中算法的可靠性。文中通过对改变凹坑半径大小、位置等方式进行研究,观察其对风力机气动性能的影响。研究结果表明,将凹坑布置在叶片尾缘附近分离涡相对于原型更小,随着凹坑半径的增加,减小流动分离的效果先增加后减小,在半径为10mm时控制效果最好。攻角大于25°时,将半径为10mm的凹坑布置在60%~82%弦长处,可使升力系数增加6.9%。

外场工作风力机叶片会受到环境腐蚀,导致风力发电机气动性能下降,发电效率降低。为研究腐蚀翼型的气动性能变化,建立9种腐蚀模型,计算4种风速(30m/s、35m/s、40m/s、45m/s)下腐蚀翼型的气动性能,分析翼型形状与腐蚀位置的变化对翼型气动性能的影响。数值模拟结果表明来流风速与翼型的升阻力成线性关系;S803翼型的气动性能优于S802和DU93翼型,DU93翼型发生腐蚀缺陷,气动性能表现最差;高速流体流过翼型缺陷位置,在缺陷位置发生流动分离形成涡旋流场,导致翼型气动性能降低。研究结果有利于恶劣环境下的风力机叶片选型及叶片的后期维护。

为提高深水立管横焊机器人在J型铺管复杂工况下的作业能力,提出一种基于虚拟现实技术的横焊机器人遥操作控制方案。以机器人三维建模、虚拟仿真、遥操作控制等技术为基础,综合运用UG和3DMAX建立横焊机器人三维模型。搭建基于Unity3D的软件开发平台,建立横焊机器人虚拟仿真模型及作业工作场景。采用图形用户界面系统设计横焊机器人遥操作人机交互界面。仿真结果表明:虚拟现实人机交互良好,能够精确捕捉立管横焊机器人的物理位姿和运行状态并进行动态调整,运动仿真和碰撞检测实时有效。

实验采用磨料水射流对C/SiC复合材料进行切槽加工实验研究,探究了加工参数对切割深度的影响规律;分析了切槽形貌、材料损伤形式和切割机理。结果表明,在一定参数范围内,切割深度随射流压力和靶距的增大而增大,随进给速度的增大而减小;造成切槽深度、切缝宽度不均匀的主要原因是磨料水射流的雾化作用和二次冲蚀作用;切割面损伤形式主要为基体微裂纹、纤维断裂、界面层脱粘;材料去除形式为碳纤维和碳化硅基体材料脆性断裂去除;碳纤维对基体裂纹扩展具有一定的阻碍作用。

针对目前国内石油钻井平台中管柱输送机输送效率低和输送功率大的问题，创新提出了一种适合钻井平台使用的新型管柱输送机的构想，并建立模型样机来进行了前期可行性实验，通过实验对钻杆在所选择的复合面输运过程中的研究，利用Matlab软件对钻杆在复合面上的推力进行分析与研究，分析管柱在复合面各阶段的推力情况，从而确定钻杆在复合面上的最大摩擦力位置，即钻杆磨损最严重位置。并通过管柱输送前端推送过程与复合面滑道的滚动摩擦和滑动摩擦的对比试验，得出降低了输运过程中推力的变化幅度和输送功率的方法。

文中根据电化学加工原理,以电解加工切割医用针管的槽宽和槽深的切割尺寸和表面光洁度作为评价标准,研究得出了影响针管槽宽和槽深变化的工艺参数,主要有加工电压、阴极进给速度等.在此基础上研究参数变化对小间隙电解加工的影响,并对参数进行了优化,获得具有较高精度和表面质量的切割工件.通过大量的试验研究,证实了优化加工参数不仅可以提高针管槽宽和槽深的加工表面光洁度,还可以减小侧面加工间隙,提高了加工的定域蚀除能力.

在等离子体碎片加速器中设计和安装了脉冲充气电磁阀,气体脉冲的上升时间小于0.1ms,脉宽为0.2-2ms之间,一次脉冲进气量是10^21-10^22个气体分子。阀头的运动可用一组偏微分方程来描述,计算结果可以合理解释充气参数与工作电压关系中的跳变的出现。

分析空气在液压油中的存在形式以及互相转化。着重讨论空气污染降低液压泵效率和液压油弹性模量、改变油液黏度、产生振动等，导致系统能耗加大。为此，从设计和使用维护2个角度提出减少空气污染的措施。