以中厚板液压滚切剪为研究对象,在重点分析2个AGC系统在不同工况下的运行特点的基础上,提出了电液伺服系统的协同控制策略。首先建立了液压滚切剪电液伺服系统的数学模型;其次针对液压滚切剪电液伺服控制系统的非线性、抗干扰性弱和时变等弱点,选择基于模糊PID控制的双闭环控制结构,完成了2个AGC控制回路之间的系统耦合误差动态分配,实现系统协同运动控制;最后对双缸协同运动控制系统完成了动态试验,试验结果表明系统的响应速度快,同时具有较好的位移协同运动性能。

重载混联式液压机械臂运行在复杂多变的工作环境下,高负荷运行需要稳定的运动控制。针对重载混联式液压机械臂可变工况下运动控制失稳现象,在液压机械臂系统结构和动力学分析的基础上,对液压机械臂的模块间通讯进行优化,构建了基于CANopen的分布式通讯结构;利用PLC作为运动优化控制技术,设计了双闭环的运动控制策略;在真实模拟的重载混联式液压机械臂运动控制试验环境中验证控制方法的可靠性。实验结果分析可以看出,该控制方法能够快速的提升重载混联式液压机械臂运动稳定性和动态响应能力。

设计以PLC为核心变频调速恒压供水控制器，采用双闭环自整定模糊PID控制算法，以水泵电动机的转速和管网水压为设定参数，实现恒压供水。该系统实时控制性能良好，节能效果显著。

本文针对液压式测力机单闭环伺服控制系统存在的问题,提出了一种位移、压力双闭环数字伺服控制系统方案。文中给出了该系统的框图及其在中国计量科学研究院5MN液压式基准测力机上试验的结果。通过研究和试验表明双闭环数字伺服控制系统,可以替代手动方式或模拟伺服放大器,用于液压式测力机的电液伺服控制,取得了较好的控制效果。

在分析现有逆变式切割电源控制系统的缺点的基础上，提出基于极点配置的双闭环控制应用于大功率逆变式切割电源中的移相全桥零电压开关（phase shift full bridge zero voltage switched，PS-FB-ZVS）变换器。首先介绍PS-FB-ZVS变换器的小信号模型，然后分析基于极点配置理论的双闭环控制系统，进行逆变式切割电源的参数整定，最后通过仿真和实验证明：电流内环稳态和动态性能良好；具有电压外环的控制系统不仅获得恒定的空载电压，而且减小了空载损耗，使变压器不易饱和，降低了输出整流管电压应力；切割电源的这种双环控制系统克服了在起弧时2个并联环不停地切换而不容易转移成大弧的缺点，实现了无缝切换，具有响应速度快、超调不大、稳态误差小的优点，并且对外部干扰具有极强的鲁棒性。

转速电流双闭环直流调速系统中的PI控制器直接影响其调速性能,利用MATLAB分别建立了由常规PI与模糊PI控制器组成的转速电流双闭环控制直流调速系统的仿真模型,并进行了仿真。仿真结果表明,模糊PI控制器与常规PI控制器相比具有更好的动态稳定性和跟踪性能,对外界干扰具有较强的鲁棒性。

提出一种由低压伺服泵、伺服阀以及超高压增压缸组建而成的超高压增压装置应用于高温高压流变仪围压系统,该装置采用低压伺服泵、伺服阀的双闭环PI压力控制方式共同作用于超高压增压缸的低压侧,实现了低压大流量加压,超高压低流量加压、保压及减压的精确控制。建立了该装置的数学模型,应用MATLAB/Simulink工具箱对其进行仿真,结果表明系统反应迅速,控制精度高,稳定性好。

某试车台项目主要用于主减拉力轴承试验,该试验器具备施加载荷和转速的功能。试验过程中,传统的单闭环控制无法满足试验需求。为了完成试验内容,在这个项目调试中不断改进控制方式,利用PID控制器自整定计算PI参数,灵活运用单闭环控制和双闭环控制方法,并在双闭环控制的基础上增加了线性输入的改进,提升系统的动态响应特性,最终完成对系统拉力、弯矩、侧向力的控制。试验结果表明,相比于单闭环控制,双闭环控制系统的动静态性能更好,更加符合试验要求。

为了提高时栅转台控制系统的位置检测精度,提出了一种以卡尔曼滤波和PI控制融合的控制方法,并在此基础上设计了高精度伺服控制系统。该方法利用卡尔曼滤波预测实现PI控制器的参数预测自适应整定,控制系统以则采用以电流环作为内环、位置环为外环的双闭环控制结构和时栅传感器为转台位移反馈部件,同时,以ARM(LPC2124)为控制核心,结合电源电路、SP3232串口通信等硬件电路实现卡尔曼滤波和PI控制相融合的控制方法。经实验测试,设计的时栅转台伺服系统具有运动稳定可靠性,位置检测精度在-0.8″~1.2″范围内,满足高精度时栅转台控制系统的精度要求。

该文采用电液推杆作为龙门吊转向执行机构，提出了一种双闭环龙门吊自动转向方案，设计并实现了基于PLC的控制器，可实现PLC与变频器实时通信等功能，该龙门吊在京沪高速铁路的铺设过程中，取得了良好的应用效果。