在分析华能井冈山电厂3号机组及华能福州电厂5号机组MPS型中速磨煤机运行工况及故障现象的基础上,对原磨煤机加载控制功能进行了改进,增加了磨辊未提升跳闸磨煤机逻辑及加载降磨辊时自动减小反作用油压设定值等功能。改进后的控制逻辑实现了磨辊的自动调节、加载曲线调整、油压闭环无差调节等功能。运行结果表明,改进后的控制逻辑克服了原控制逻辑功能单一、整定繁琐的缺点,有效防止了碾磨力与煤量/煤质不匹配时导致的磨煤机振动或堵煤,提高了MPS型中速磨煤机自动控制水平。

老一代采用压力框架对磨辊加载的MPS立磨不能抬辊启动,使用起来极不方便。为此,在磨辊和压力框架之间加设铰支座连接和辅助磨辊提升机构,在启动主传前,通过双作用的加载油缸和拉杆,抬起压力框架并同步抓起三个磨辊,实现空载启动。其中,重点给出了两套三个加载油缸同步启动控制方案——采用液压同步马达和采用电磁换向阀—液动换向阀组合,详细分析了这两套方案的台辊落辊控制原理及主要元器件的作用。

十八辊单机架轧机投产后出现振动纹缺陷,检查轧机液压缸、传动轴联轴器、电控系统、轧辊磨削工艺等方面,发现液压缸振动,存在压下控制速度过快、磁尺底座开焊、轧辊磨削工艺不合理等问题,通过更换压下液压缸、规范传动装置检查制度、调整轧机压下速度控制增益、增加自动震荡检测功能、优化轧辊磨削工艺等措施,该机轧后带钢的振动纹缺陷减少了91%,缺陷降级品≤0.01%。

针对某立磨磨辊加压液压系统在安装调试过程中其加压油缸耳环发生断裂,进行了相关的理化检验和分析。采用断口形貌分析、化学成分分析、金相检验等方法对加压油缸耳环的断裂原因进行了分析。结果表明化学成分不合格,钼含量明显低于标准的技术要求;材料未经过调质处理,组织由网状分布的先共析铁素体和珠光体组成,冲击韧性很低是导致耳环脆性快速失稳断裂的主要原因。

古交西山发电有限公司的制粉系统在正常运行期间,磨辊存在进煤粉的情况。针对此项问题进行分析,并对磨辊的裙罩密封进行了改造。经过长时间的运行分析,加装了改造后的密封以后,能有效改善磨辊内部进煤粉的情况,保证磨辊内部的运行环境。实践充分证明,这种密封可以保证磨辊的良好运行。

0前言我公司5000t/d熟料生产线原煤粉磨工序所使用的ZGM113G煤立磨是一种中速辊盘式磨煤机,其磨盘部分是由转动的磨环和3个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。需研磨的原煤从磨煤机的中央落到磨环上,旋转磨环借助于离心力将原煤运动至研磨滚道上,通过磨辊进行研磨。3个磨盘的磨辊沿圆周方向均布于磨盘滚道上。

分析了原料磨液压缸密封漏油、活塞杆断裂的原因,同一磨辊下,两个液压缸活塞杆受力不均,造成液压缸活塞杆疲劳断裂。在更换液压缸过程中,特别制作了一种新型简易辅助工具,可有效调整缸杆端与耳环端面间隙,确保了同一磨辊下两个液压缸活塞杆受力相同。更换液压缸后,通过控制石灰石粒度、磨机产量及料床厚度,加强磨机液压系统的维护,彻底解决了液压缸密封及活塞杆断裂问题。

为了提高水泥辊压机磨辊的耐磨性与破碎性,以仿生非光滑理论为指导,在磨辊表面设计并加工出具有不同直径、不同深度、不同轴向间距及周向个数的仿生凹坑形结构,根据正交表编制试验方案并对磨辊进行磨损及破碎性试验。试验结果表明,仿生凹坑形结构可以有效提高磨辊的耐磨性与破碎性。相对于标准磨辊,其耐磨性最大提高29.06%,破碎性最大提高18.7%。当仿生磨辊的凹坑直径为8mm、凹坑深度为2mm、轴向凹坑间距为16mm、周向凹坑个数为12时,是兼具耐磨性及破碎性的最优辊。通过有限元方法对磨辊所受应力进行分析时发现,合理的仿生凹坑形结构可以优化磨辊表层受力,减少磨辊磨损;磨辊挤压石英砂破碎时受到的最大挤压力是影响其破碎性的重要因素。通过单颗粒石英砂破碎试验可知,仿生凹坑形结构减少了石英砂对其表面的刻划,分散了石英砂对其表...

为了提高辊压机磨辊的耐磨性能,模仿自然界中生物体表形态,在磨辊表面设计并加工出不同深度、不同周向个数的仿生条纹形结构,并根据正交试验设计方案对磨辊进行磨损试验。结果表明仿生条纹形结构能有效提高磨辊的耐磨性能,条纹深度和条纹周向个数对磨损量均有影响。相较于标准磨辊,仿生磨辊的耐磨性最大可提高72.1%。分析仿生磨辊耐磨机理发现条纹形结构使磨辊与石英砂接触更加充分均匀,同时减少了石英砂在其表面滑磨的机率,从而优化了磨辊整体及各局部的受力情况,是提高磨辊耐磨性的重要原因。

日产5000t大型立磨机的磨辊装配过程中,磨辊轴承的精确安装是核心,也是难点。文中结合生产实际,提供了一种切实可行的立式磨磨辊轴承的安装工艺方法,以供借鉴。