本文介绍了微机控制曲轴弯曲疲劳试验机的主要技术参数、试验机的组成、恒载荷控制原理及试验机工作过程；叙述了试验机控制系统的硬件和软件的实现方法，并介绍了试验机的主要性能及特点。

本文介绍了多通道伺服液压加载设备的总体结构,分析了液压设备的工作原理及电控原理,经零部件疲劳试验验证,该设备符合设计要求,达到了多通道伺服液压加载的使用目的。

电液伺服系统在汽车整车或零部件测试中应用非常广泛,在汽车及零部件测试中对液压伺服控制系统的控制精度和动态响应要求高,尤其在疲劳耐久和道路模拟测试。大部分汽车厂家主要使用国外进口电液伺服系统对汽车整车和零部件进行刚度和疲劳测试,该市场基本上由国外品牌穆格、英斯特朗、MTS等厂商垄断,且价格高昂。基于上述情况,文章介绍自研电液伺服系统的详细方案并结合试验情况说明自研的电液伺服系统完全可以胜任汽车整车或零部件刚度和疲劳试验的测试需求,实现试验高精度的静态加载和高响应的动态加载,来保证测试的需求;同时为后续项目开展提供经验借鉴。

为提高液压扩张器产品的安全性和稳定性,设计了一种基于PLC的液压加载试验台。该试验台可对扩张器进行疲劳、过载等性能试验,控制系统利用上位机设置参数和显示数据,并通过PLC和传感器组成的闭环负反馈系统对试验台加载压力进行PID调节,使扩张器压力稳定保持在试验条件下。数据表明试验台能够准确调节负载,使扩张器压力稳定工作在试验要求范围内。试验台不仅对产品的设计、开发和改进提供依据,也对恒定加载的试验设备开发有一定的指导意义。

介绍了200 km/h动车组中一种下拉杆组成的设计、计算和生产制作.试验表明该拉杆组成的结构、刚度、强度及制造工艺等完全满足动车组下拉杆组成的运用要求.经过800万次疲劳试验,该装置未发生任何问题.

前言现行的液压泵、马达的寿命试验方法需耗费大量人力和物力。由于只用一台元件作试验,所获得的寿命信息少,故不能对一批元件的固有可靠性作出定量估计。为此,我们研究用提高试验应力的方法,促使零部件的失效机理加速发展,缩短时间,以获得更多、更精确的寿命数据。一、快速疲劳试验条件判定快速试验是否成功、是否能够用来

隔膜式蓄能器是液压系统中的重要辅件,其橡胶隔膜的气密性和疲劳寿命直接影响着使用性能。文章通过模拟蓄能器真实工况条件,对隔膜式蓄能器进行了疲劳试验,分析比较了不同材质和结构型式橡胶隔膜的气密性和疲劳寿命,为液压系统中蓄能器隔膜的选材和结构设计提供了技术支撑。

为提高飞机结构疲劳试验中阀控非对称缸的加载速度,提出阀控非对称缸单向加载方法,并建立了数学模型,完成了加载速度、最大超调量及能耗等性能分析与试验验证。与阀控非对称缸常规加载方法相比,单向加载方法可有效提高阀控非对称缸的加载速度,且超调量小,能耗低,有较高的工程应用价值。

变速器新产品在开发过程中。需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验，以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性，液压加载式变速器疲劳寿命试验台是其中重要的试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中，扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制，但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动，因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节。确保试验扭矩的稳定性。通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究。开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。疲劳寿命试验结果表明，该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平，具有广阔的应用前...

本文针对电液伺服动态试验机液压伺服系统效率较低的特点通过对伺服阀、作动器、液压源和蓄能器等系统元件的理论分析提出了动态试验机的液压动力系统进行了优化设计的方法具有较高的工程实际应用价值.