以可充电三元体系动力电池为研究对象,对电池单体的散热性能进行数值模拟研究。通过研究传统的电池冷板冷却方式,设计提出电池单体间两种流道设计方案,通过对比A型和B型两种流道机构冷板,分析选定B型流道结构,并对冷板流道入口位置、冷却液流速和流道宽度进行了研究,发现50%乙二醇在入口流量为4g/s时从正极测流入电池温度更加均匀,散热效果好且能耗低,并发现在流道宽度对冷板散热效果影响甚微,综合考虑电池冷却系统质量和体积最终选择流道宽度为5mm。最后对冷板流道进行了优化,压降降低11.4%。仿真结果将为基于小通道冷板的电池热管理系统的设计提供参考。

针对冷板的散热方式进行了归纳,根据工程需要提出了多热源冷板主散热通道的布局优化。并对冷板上的热源及主散热通道进行了合理简化,讨论了网格划分的方法,采用二维耦合热阻网络建立了冷板分析模型,在已知冷板边界或内部任一个或多个节点的温度,便可根据热阻网络求出其余所有节点的温度。在此结果的基础上,建立了冷板主散热通道的布局优化模型。利用MATLAB软件编写了求解程序,最后使用算例对该建模及优化过程进行了验证。

针对机械冷板冷藏车冷板充冷时间长的问题,根据热量守恒原理建立了冷板内共晶冰冻结过程的数学模型,并对影响冷板充冷过程的关键因素进行了讨论,用准静态方法对蒸发盘管外共晶冰的形成过程进行了数值计算.计算结果表明,随着盘管周围共晶冰厚度的增加,共晶冰冻结缓慢;降低蒸发温度,减少冷板外热负荷,可以明显减少共晶冰的冻结时间;冻结过程中,冷板内的逐时蓄冷量基本不变.

针对某型雷达高功率且热流密度大模块,采用液冷强迫对流方式解决系统散热问题,分析了影响液冷冷板流量分布特性和散热特性的因素;基于搅拌摩擦焊技术的复杂流道焊接工艺,提出了三种流道结构形式冷板。依据单一变量原则,分别以流道宽度、深度、冷却液等效入口流速为变量,对不同流道结构冷板进行流动性及散热性研究,试验表明了为提高冷板流动性能和散热性能,应综合考虑冷板流道宽度、深度、冷却剂流速等因素影响;另外,O型结构冷板的综合流动性能和散热性能优于其他两种结构形式冷板。

针对某电子设备出现的局部热流密度过高问题,提出了一种S型流道与翅片散热模块相结合的设计。利用ICEPAK仿真软件,分别对形状为矩形、梯形和三角形这三种内嵌翅片的S型流道进行热分析。同时,通过实验验证三种冷板的散热效果。研究显示：实验结果与仿真结果基本一致;翅片散热模块能明显改善冷板的散热性能;三角形翅片的散热效果最好,但在冷板表面均温性和流阻方面,梯形翅片的方案更优于其它两种翅片。在满足此次冷板热设计求的前提下,综合分析比较,最终选择梯形翅片的S型流道结构。

冷板为电子器件提供散热通路,器件封装形式改变导致器件散热需求发生变化,冷板由器件底部粘接薄板改为器件顶部盖板。文中介绍了两种冷板的结构特点,分析当前冷板设计的问题及解决办法,表贴器件为主的模块采用薄板冷板带来很多组装难点,应改为散热盖板形式冷板,为新型电子模块冷板设计及组装提供借鉴。

随着电子元器件集成度提高,热流密度增加,冷板在其热控制中的应用日趋广泛.文中介绍了一种采用均热板技术设计的冷板,通过计算机仿真和试验验证,与普通冷板进行了对比,结果表明,均热板冷板的散热效率较普通冷板高,同等条件下能取得更好的散热效果.

文中针对某有源相控阵天线中T/R组件和电源组件散热条件差的特点,采用CAD软件建立散热模型,运用FLOEFD热设计软件对这些器件进行了水冷散热分析,分析结果满足了设计要求。这大大缩短了设计周期,降低了研制成本。

针对一种航电设备的热设计进行优化,在高温55℃、自然散热条件下对航电设备进行试验,设备中的芯片出现过热保护,导致航电设备不能正常工作。利用热设计的方法,分别在航电设备的发热芯片上安装5A06铝板和铬青铜两种材质的冷板进行散热,使用FloTHERM进行热仿真分析和使用实物样机进行热测试后,均出现了发热芯片温度降至过热保护温度以下,航电设备在安装两种材质的冷板后都能正常工作,但根据安装两种材质的冷板的热仿真和热测试结果对比,认为安装铬青铜冷板的航电设备上的发热芯片温度更低,因此安装铬青铜冷板的航电设备具有更加优化的热设计效果。