搭建ADAS实验平台中,由于驾驶模拟器与传统汽车的转向系统结构不同,驾驶模拟器的转向系统只有方向盘、转向管柱、转角传感器。因此,在仿真过程中,驾驶人员在驾驶模拟器操作方向盘时,需要将路面的力反馈到方向盘上,以此让驾驶员感受当前路径情况,最终来实现模拟车辆给定期望路径或驾驶意图。故需要采用路感电机搭建路感系统。这里通过确定方向盘力矩反馈模型的成分,以及仿真车辆与产生方向盘力矩有关的参数;根据影响方向盘力矩因素和车辆相关的车辆参数搭建模型产生力矩。同时,这里也提出在不同的车速的情况下来产生力矩反馈。最终,通过CAN通信把产生方向盘力矩传递给路感电机,以此来实现转向路感的模拟。

为实现智能工程机械中各执行机构的协同联动控制,采用整机控制器通过CAN通信网络直接控制每联多路阀的集中控制模式,阀控制器只做数据采集、收发和功率驱动。因CAN通信过程中的数据存取环节会严重影响控制性能,考虑使用整机控制器内置环形缓冲区代替传统顺序缓冲区的解决方案,检测环形缓冲区是否存在未写入数据的空白区域,将多路阀参数依次写入空白缓冲区,显著提高CAN通信数据存取的速度,降低CAN通信延时。实验表明:在CAN通信波特率为250 Kbps时,存取100个数据,整机控制器采用环形缓冲区所用的时间比顺序缓冲区缩短了43.75%,同时内存利用率远高于顺序缓冲区的最大利用率。

振动主动控制是近年来发展起来的一种新的振动控制方法，振动主动控制需要外部施加能量。本设计中智能结构是利用传感器对结构的振动进行监测，驱动器在微电子系统的控制下准确动作，以改变结构的振动状态。与传统的振动主动控制方法相比，智能结构可以在不明显改变受控结构的质量和体积的条件下，达到自适应调节减振的目的。本设计以智能梁结构作为实验研究模型，研究了智能结构振动控制系统组成、实现原理；硬件电路设计包括A／D采样、CPLD外扩D／A、信号调理电路等，并通过TMS320F2812的CAN模块与上位机通信进行数据实时显示，达到很好的监测和控制目的。

本文介绍了汽车电子控制系统单元的控制模块、CAN通信模块的硬件设计及软件分析,给出了带ARM7内核的实例.

介绍了CAN总线技术及特点,提出了一种基于CAN总线的温度测量节点的设计,该系统采用单片机技术和CAN总线技术实现,给出了温度测量节点的硬件、软件的设计。经实际应用,使用CAN总线的温度测量节点在信号传输的实时性、可靠性、传输距离和测量精度有着显著的提高。

为了实现电动汽车电池的实时监控，在研究了锂离子电池特点的基础上，提出了一种用于混合动力汽车的分布式电池管理系统。其中，硬件系统包括电源模块、基于Freescale系列单片机的主控制模块和子模块、均衡模块以及CAN总线通信模块等；软件系统包括基于下溢中断的数据采集与处理、SOC估算、均衡处理和CAN通信等任务。

介绍了基于DSP和CAN现场总线的分布式新型变电站RTU的设计方案。该RTU分为通信主控模块和信号测控模块,介绍了这两个模块的设计方法及CPLD技术在这两个模块设计中的应用。在设计RTU软件时,采用了模块化的程序设计方法。

集成式电液制动系统研发成功后需对其进行耐久性能测试,针对这一问题,基于CAN通信设计了一套集成式电液制动系统的四工位高低温耐久测试设备。加载机构用于模拟实车踩踏板过程,由小位移高速度的伺服直线电缸进行驱动;管路系统通过真空和正压等多重注油方式可以充分排出管路内部气泡,确保测试数据的可靠性;负载机构根据需求可以通过手动球阀在实车卡钳负载和钢瓶负载之间切换;数据采集与控制系统基于数据采集卡和工控机设计,可对电磁阀进行控制和监控以及传感器数据的实时采集,通过CAN通信向被测产品电子控制单元(ECU)发送对应的控制报文,可驱动产品进行常规制动和防抱死制动系统(ABS)等工况运行。多次测试结果表明,该耐久测试系统稳定可靠,各个工况测试时能快速按照控制报文进行升降压,液压曲线良好,满足汽车厂商对集成式电液制动...

针对液压支架压力传感器数据处理系统存在的传输距离短、可靠性低、供电电源续航时间短的问题,设计了一种基于LoRa与CAN通信的液压支架压力传感器系统。系统内嵌的CAN通信模块周期性采集液压支架压力传感器数据,由STM32微控制器计算、分析以及逻辑处理后经LoRa通信模块传输至井下液压支架压力监测分站。该系统实现了液压支架压力传感器数据的远距离、高可靠性、低功耗无线传输,避免了复杂布线、维护困难的问题。最后完成了压力传感器系统通信可靠性试验、压力监测数据试验以及能耗试验。试验结果表明:该压力传感器系统的有效可靠传输距离可达300 m,压力传感器监测数据误差小于1%,供电电源续航时间可达141 d,可满足液压支架控制系统要求。

设计了一套基于CAN通信的IBooster总成工作性能检测系统。基于伺服电缸设计了加载系统实现电缸加载速度与位移的精确调控;基于研华数据采集卡和CAN通讯卡设计了数据采集系统实现对传感器与IBooster总成的数据采集与监测;工控机完成IBooster总成工作性能特性曲线绘制及测试结果获取;采用真空注油、泵循环注油和正压注油等多重注油方式保证测试系统内部空气充分排出提高测试结果的准确性。多次试验表明该系统能够准确检测IBooster总成的工作性能满足生产厂家的使用需求。