采用变转速电机驱动定量泵作为电液动力源时,通过控制转速来实现压力控制,难以适应负载流量快速变化的工况。而采用伺服电机通过直接转矩控制的方法驱动定量泵实现压力控制,与变转速控制压力相比,具有动态响应更快的优点。但受转速等非线性因素影响,使得转矩与压力具有非线性对应关系,在开环控制时,压力控制偏差较大。为此,在开环控制压力时,采用可以迭代离线生成的转速、压力控制偏差二维图表来进行转速补偿。通过理论分析与数字仿真进行研究,结果表明,在相同条件下,与用拟合曲线进行转速补偿的压力控制方案相比,该方案的压力控制误差降低为2%,可以更好的实现压力控制。

针对液电混驱回转装置制动能量高效回收与利用问题,提出基于电机转速控制模式与转矩控制模式的控制方式。首先,对液电混驱回转系统进行理论与原理分析;之后,在AMESim中对该系统进行了仿真分析,并为后续实验提供参考;最后,通过实验对比分析了转矩模式与转速模式差别。结果表明转矩模式相对于转速模式运行过程更平稳,功率无波动;转速模式更有效利用蓄能器能量,相对于传统挖掘机节省48.4%,比转矩模式节省42%;转矩模式超调量比转速模式大8%,整体上转速模式优于转矩模式。

铝合金导管与管套连接技术主要配合柔性连接器应用在飞机燃油系统中。针对飞机燃油系统的大规格导管,利用有限元分析和试验的方法,探究不同外径下转矩选用对导管与管套滚压连接的成形影响,从而预测5A02-O材料、100 mm外径导管滚压转矩,最终通过密封性试验和拉脱试验验证控制的转矩能否符合试验要求。研究表明,在相同壁厚和材料下,导管的内径大小和转矩呈二次项关系。若增大壁厚,每增大0.1778 mm的壁厚,转矩约增大10%。导管材料的抗拉强度越大,滚压转矩也越大。研究的数据和结果对工程应用中质量控制和工艺优化具有一定的指导作用。

介绍了新研制应用的汽车变速器机械闭式试验台结构特点,在转矩控制方面,采用电液比例技术与液压加载器,使试验转矩随给定信号变化,实现远距离无级调节。

本文介绍了如何使用普传P17000矢量控制变频器的主板端予功能、保护功能等实现混合动力电动汽车的低频大转矩及通过汽车油门信号的大小进行凋速的工艺要求，同时实现了节能与环保；着重介绍了变频器在混合动力电动汽车系统中的工作原理，变频器矢量控制的功能参数设置及调试方法，变频器常见故障及排除措施。

针对液压机械无级变速器在换段过程中的动力中断和换段冲击问题,该研究以三段式液压机械无级变速器第二段切换第三段为例,通过建立动力学模型分析理论换段点下两段位的液压路功率方向变化规律,提出基于液压路功率方向的两阶段换段离合器转矩交接方法,并使用分段函数对两阶段离合器转矩交接轨迹进行优化,通过仿真对转矩交接方法正确性进行了验证。为了实现转矩的跟踪控制,基于终端滑模控制的方法设计了离合器控制器,通过对油压的跟踪控制实现转矩的跟踪控制,通过试验验证了控制器有效性。仿真和试验结果表明:在负载换段过程中,所提换段离合器转矩交接方法能够实现动力的平稳过渡,终端滑模控制器能够实现离合器油压的跟踪控制,从而实现转矩控制。在输入轴转速1 000 r/min,负载700 N·m工况下,使用终端滑模控制器控制两换段离合器进行...

针对工程机械车辆液压底盘模拟试验台中驱动系统的转速控制子系统与加栽系统的转矩控制子系统的耦合问题，分析其对整套系统控制性能的影响。结合本试验台的特点，设计了一个基于单神经元PID控制的解耦网络，并给出了网络构造的全过程。实验以及仿真研究结果表明，通过在控制系统中加入特定的解耦网络，实现了驱动系统的转速控制子系统与加载系统的转矩控制子系统间的动态近似完全解耦，使两个子系统近似成为独立的控制系统，从而使系统的控制性能得到明显改善，为实际调试工作奠定了基础。

本文对二次调节静液传动转矩控制系统进行分析，建立了转矩控制系统的开环和闭环数学模型，对其闭环控制性能进行了试验研究，研究结果表明，闭环转矩控制系统具有较好的控制性能，为二次调节技术在工程中的实际应用奠定了基础。

针对采用二次调节静液传动技术的模拟加载试验系统进行分析，设计了一种仿人智能控制器。研究结果表明．仿人智能控制器能改善系统的动态性能，具有较好的控制性能，为二次调节技术在工程机械中的实际应用奠定了基础。

为进一步提升山地拖拉机的工作效率及作业过程中转向系统的运转平稳性与准确性,采用电机控制技术,针对山地拖拉机的电控液压转向系统进行设计分析。基于转向控制的内部形成机理,建立了电控液压转向控制系统数学模型,对转向系统的核心部件进行参数选取,实现机身转向平稳机构设计。利用SolidWorks构建电控液压转向系统的物理模型,并结合3Dmax提供山地作业场景,从转向系统转矩控制与拖拉机行进速度变化角度进行转向仿真试验。试验结果表明:选取转向角度与转向平稳性作为评价分析参数,在角度范围-25°~25°之间变化时,每次变化角度误差在-0. 64°~+0. 94°的范围内,满足设计要求;转向试验过程中机身的转向平稳性控制在79. 8%以上,大于75%的设计指标,说明仿真试验可行。