以生产过程动态质量控制为目标，分析PCB板组装行业生产管理和信息化过程存在问题；描述MES的实现内容及技术路线；给出SMT设备联网、数据采集及监控、报警、SPC质量分析、工序作业调度、现场辅助管理的技术和方法。MES的使用能够加快企业订单反应速度，通过挖掘先进设备的生产潜力，优化生产行为，全面提高企业的信息化管理水平。

服装企业在信息化基础上,运用网络技术促进CAD、PLM协同设计,设计师可以通过网络实时与不同地域的团队其他设计师协同完成分布式产品设计开发任务。服装工厂采用MES系统将车间内设备之间,异地、多点的不同企业资源整合,协同完成产品制造的整个过程,以最快速度、专业质量协作完成产品生产。采用协同云平台使企业内部、企业之间数据共享动态更新,打通服装设计、生产、管理等各方面的信息通道,使企业财务、物流、人力、生产加工等方面快速、有效协同,使企业资源充分利用。

炼钢连铸生产计划调度系统是钢铁企业制造执行系统的重要组成部分,在企业的生产管理中起着承上启下的作用.本文提出了一种图形化动态调整炼钢连铸计划的人机交互方法,可以极大地提高计划编制的效率,并保证计划的规范性.

数据采集技术是实现制造执行系统（MES）的关键，而目前MES在电子电路表面贴装（SMT）生产中的应用还很少，因此对数据采集技术的研究变得越来越重要。针对以上问题，对SMT中MES的数据采集技术进行了研究，并通过RS232串行接口的通讯原理，给出基于RS232接口标准的SMT数据采集技术的详细流程。使用VC^＋＋为开发平台，以贴片机为例进行数据采集实验，实验结果表明，该数据采集技术能实时采集设备的数据，方便、灵活、便于扩充。

橡塑密封件为标准化系列产品,种类较多,质量稳定性要求高,对原料批次、设备参数、环境参数敏感。传统橡塑密封件生产方式难以满足汽车零配件行业该领域的需求,为此参考国际标准ISA-95和工业4.0指南,覆盖密封件生产的全生命周期,实现ERP(企业资源计划)、MES(制造执行系统)、SCADA(数据采集与监控系统)、PLC(可编程逻辑控制器)、自动配料系统和智能传感器之间的信息集成,提出汽车零配件行业橡塑密封件数字化车间的解决方案,并进行了示范应用。

智能制造是制造业转型升级的重要发展方向。工业机器人、智能制造设备监控管理系统、加工中心是智能制造生产线的重要组成部分。以组建生产压缩机壳体的智能制造生产线为目标,对各组成单元进行选型、设计与组合调试。利用SolidWorks软件对生产线各单元进行三维建模和空间布局;运用Visual Component软件加载生产线模型,设置单元之间接口与信号的连接,编程并进行模拟仿真;根据仿真结果验证并优化生产线功能。根据模型和仿真结果完成智能制造实际生产线的组建。该设计为智能制造生产线的组建和应用提供参考。

制造执行系统(MES)是制造业实现信息化的重要手段之一。为了解决不同制造行业、不同生产企业MES系统定制工作量大、实施周期长、成本高的问题,提出一种MES基础数据模型化思路。针对人员、设备、物料、资产、工具、工艺等生产要素进行建模,通过建立基础数据模型实现对不同制造企业基础数据的匹配,减少MES系统的定制实施周期,从而降低MES系统实施成本。

为了高效利用表面贴装技术（Surface Mounted Technology,SMT）,提升SMT设备的使用效率,缩短产品的生产周期,提高生产效率,实现车间的可视化、精细化管控,解决生产计划与车间执行过程无法衔接的矛盾,研究并构建了一种基于RFID技术的SMT车间制造执行系统,在详细分析SMT车间生产流程和业务需求的基础上,基于RFID技术构建了功能模型并设计了体系结构,并对基于RFID的SMT车间数据采集及制造过程监控技术进行了系统研究。最后以广州某电子企业的SMT车间为例,验证了该系统的可行性和有效性。

在结合半导体封装行业生产过程特点的基础上,设计开发了适用于半导体封装行业的MES系统。首先阐述了半导体封装生产过程模型,然后在建立MES系统模型的基础上,对MES的各功能模块进行了分析和描述,并介绍了MES系统实现的具体技术和通讯协议,最后分析了MES系统某个具体功能界面。实际运行显示,通过MES系统全面的精细化和规范化管理,提高了企业生产效率。

针对机械产品装配过程中的实时物料配送问题,在分析实时物料配送过程的优化目标、影响因素以及约束条件的基础上,重点研究了一种与制造执行系统结合的实时物料配送方法。通过生成物料配送计划、对物料进行跟踪管理以及实时反馈机制的运用,实现了装配车间物料的实时、小批量配送,并通过实例验证了上述方法的有效性和可行性。