焊接工艺直接决定了天线振子中叶片与外导体之间的安装角度精度,对天线振子极化技术指标的实现起着关键作用,是振子加工成型过程中的关键工序。针对某型号产品中正交双极化天线振子的钎焊工序,进行了统计过程控制的应用研究,采用均值-标准差、均值-极差控制图对安装角度的数据稳定性进行了分析,对焊接工序能力指数Cpk进行了评估,为指导后续大批生产提供重要技术支撑。

分析现有圆度检测原理和技术,研究嵌入式SPC及在圆度检测系统中的应用.通过对数据采集,数据处理到构造各种工具图形的过程分析,研究SPC整合到圆度测量的可行性,最终把嵌入式SPC用纯软件的方式应用到圆度测量系统中,设计基于嵌入式SPC的圆度测量系统,开发适合工业现场使用的低功耗、高精度、使用方便的圆度测量系统.

选用光栅式数字测量仪、工业PC机和数据采集电路组成一个小型系统,对二极管注胶情况进行检测.仪器与计算机之间进行通信,实现数据的传输,PC机采用统计过程控制的方法分析处理数据,做出直方图和均值-极差(-x-R)控制图,反映被测对象质量是否合格的统计规律,不仅实现了对光电二极管注胶的检测功能,而且对改进生产工序、提高产品质量提供了重要的参考信息.

以生产过程动态质量控制为目标，分析PCB板组装行业生产管理和信息化过程存在问题；描述MES的实现内容及技术路线；给出SMT设备联网、数据采集及监控、报警、SPC质量分析、工序作业调度、现场辅助管理的技术和方法。MES的使用能够加快企业订单反应速度，通过挖掘先进设备的生产潜力，优化生产行为，全面提高企业的信息化管理水平。

在传统生产线制造过程中,由于质量信息离散化,获取数据和存储信息不及时,过程质量状态不能实时监控等,造成产品质量异常问题处理不及时、生产成本浪费以及工序能力判断不准确等问题。为解决此问题,以主轴箱箱体加工生产线为研究对象,提出基于指数加权移动平均法(EWMA)的零件加工过程动态质量控制解决方案。利用指数加权移动平均法(EWMA)优化、OPC实时数据采集系统、Web开发平台、MySQL数据库等集成建立了QMS质量控制架构模型。实时采集主轴箱生产线制造过程中的质量数据并进行传输,得到过程质量监测的信息数据。结合EWMA分析主轴箱箱体加工过程中关键质量特征值的控制范围,并将绘制的SPC控制曲线显示在客户端,有效提高质量控制的实时性与准确性。

在制造业生产中,实际加工的质量特性分布会呈现多种形态,传统的统计过程控制要求质量特性值服从正态分布,但在某些形位误差中如轴线偏心或位置度、零件表面径向跳动等这些偏心分布为瑞利分布。文章建立了基于瑞利分布的形位误差数学模型,用形位误差中的位置度误差和同轴度误差作为实验数据,提出并建立了基于瑞利分布的控制图。通过实验模拟表明,在对某些形位误差统计过程控制方面,使用基于瑞利分布控制图比休哈特控制图效果更好,减少了误判报警,提高了生产效率,得到更好的质量保证。

以车间制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）为依托，研究车间制造过程中的碳足迹，提出了工位碳排放的计算方法；将碳排放作为统计过程控制的重要质量特性，提出了基于贝叶斯理论的碳足迹统计过程控制模型，以实现工位碳足迹的实时监测。将该模型应用于某仪表制造企业MES中，验证了该模型的有效性。

针对某企业汽车离合器分离指结合高度存在的不稳定性和质量管理存在的不足,运用统计过程控制（SPC）的控制图和过程能力指数对其生产工序进行了分析,利用鱼骨图确定了影响质量的主要原因,并提出了相应的改进措施;通过对改进前后的工序生产能力进行对比,证明了汽车离合器分离指结合高度的稳定性得到了有效提高。