对工程车辆中液力变矩器与发动机匹配的原则、评价指标和评价方法进行了分析研究,并结合工程车辆中使用工况比较复杂的装载机,进行了液力变矩器与发动机匹配评价的实例分析。

针对基于网络的液压伺服控制系统面临的网络延时和阀控马达建模结构不确定性问题,提出了基于Pade定理和反步推导方法合成的误差符号鲁棒积分自适应控制器。该控制器使用Pade定理近似处理时变网络引起的延时,降低延时对控制系统跟踪性能的影响,应用自适应率逼近系统结构不确定性和延时误差值,采用误差符号控制方法补偿剩余的结构不确定性。通过构造合适的Lyapunov函数,验证了闭环系统的全局稳定性,保证闭环系统所有信号的有界性和跟踪误差渐进收敛性。仿真结果表明了该控制方法的高精度跟踪性能。

根据齿轮咕合原理,参照渐开线齿轮定义了直线齿廓外齿轮的基本参数,得出了齿形半角、压力角和最小齿数的关系,得到直线齿形齿轮的齿廓方程,在此基础上对啮合极限点进行了研究。为满足连续传动的要求,推导出直线共扼内啮合齿轮副啮合曲线,并分析了直线共扼内啮合齿轮传动的啮合特性。根据重合度计算理论推导出直线共辄内啮合齿轮副重合度的计算公式,保证在齿形参数设计时满足连续传动的要求。根据齿轮的基本参数和重合度的计算公式,研究外齿轮齿顶高系数、内齿圈齿顶高系数、压力角与重合度的关系。

针对精密外圆切入磨削智能监控的需求,设计了一种基于声发射信号的精密外圆切入磨削加工时间的在线优化算法。通过建立AE信号RMS曲线理论模型,获得了声发射信号与磨削系统时间常数的关系,建立了优化前各阶段AE信号RMS曲线;编写外圆切入磨削加工时间的在线优化算法,通过试验分析磨削系统加工时间对加工精度及表面粗糙度的影响,并对优化算法进行验证,建立优化后各阶段AE信号RMS曲线。试验结果表明：该优化方法能够在保证总去除量不变的情况下缩短加工时间,为精密外圆切入磨削提高加工效率、改善加工工艺提供了重要依据。

为研究固液两相流方法加工原理,建立ABAQUS冲击仿真模型,分别分析单晶锗材料变形过程中应力变化、不同速度冲击作用、不同角度冲击作用。仿真结果表明：加工过程中被加工材料表面在受到水平切削力和竖直挤压力共同作用下,产生塑性变形;不同速度冲击作用下,材料表面塑性形变量随速度增加而增大,最大接触应力值呈先增大后减小的趋势;不同角度冲击作用下,单晶锗弹性模量各向异性与冲击角度共同影响最大接触应力值,弹性模量各向异性不影响材料变形量,冲击角度影响材料变形量及是否会在材料表面产生应力集中现象。

为了定量评价产品设计制造环节信息流结构的有序性,建立了产品设计制造环节信息流结构的有序度和结构熵模型,在此基础上,计算了设计与制造环节信息流结构的时效熵和质量熵,定量分析了一种仿人型机器人左腿模型的设计与制造环节两者之间的信息流结构有序性,为分析产品设计与制造环节之间信息的演化提供了依据。

为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测，设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台，为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求，主体模块的结构布置力求紧凑。另外，基于 LabVIEW 平台构建了制动系统参数检测与控制模块，并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法，实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能。实验表明，该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测。

建立了桩锤上升、下降和保压等液压锤整个工作周期的数学模型，并进行了计算机仿真，为开发液压打桩锤产品提供了理论基础。

摩擦可以使伺服比例系统的稳态和动态特性具有死区和滞环，机械润滑可降低伺服阀阀芯与阀芯腔之间的最大静摩擦力，从而提高伺服比例系统的响应性能及控制精度。通过对机械润滑机理进行分析，对产生机械润滑的颤动电路的设计及其调节进行了介绍，在此基础上还对其在伺服比例系统的应用效果进行了理论分析和试验验证。

针对车辆转向系统的液压力加载测试系统建立传递函数模型.用时间乘以误差绝对值积分的ITAE性能指标作为评价准则通过Matlab计算出适用于系统的最优PID控制器控制参数.使用FOMCON工具包创建分数阶PIλDμ控制器.对积分和微分环节选取分数阶参数阶次λ和μ通过调节微分和积分环节的阶次观察对分数阶控制器的影响.通过控制性能对比发现阶次取值在0~1范围内积分阶次对响应的影响要比微分阶次的影响更大.固定最优PID参数求得λ和μ最优值.仿真表明其精度满足技术要求分析系统伯德图可知系统工作稳定冗余储备高.