随着云计算和大数据技术的快速发展和应用,现代设计理论与方法不断与新的计算方法和数据存储手段相融合,逐步形成一种以协同、共享、智能设计为目标的设计系统与设计思路。这里利用企业知识管理的理论与技术,通过分析产品设计需求,结合产品设计和知识管理体系,构建一种基于云服务器的产品设计数据管理库。从理论上分析了产品专业知识规范、设计过程中的知识发现,到实现机械设计知识管理的过程,以及利用数据库技术在云服务器上完成产品设计知识的储存和运用,并通过ASP.NET技术编写程序在天翼云服务器上设计完成带式输送机共享数据库设计,用户在客户端输入产品参数,提交给后台程序运行得到新的产品部件模型,完成部分零件参数化设计,验证了数据库运行的稳定性与流畅性。

针对滚动轴承振动信号难以提取低维度敏感特征的问题,提出了一种基于逻辑回归优化变分模态分解(Variational Mode Decomposition,VMD)及均匀流形逼近和投影(Uniform Manifold Approximation and Projection,UMAP)的滚动轴承故障特征提取方法。首先,通过移动窗方法进行原始数据的样本划分,完成训练集以及测试集的构建;其次,随机抽取训练集部分数据进行不同分解模态数下的VMD,并对各层子信号进行特征提取,完成多个特征集的构建;然后,通过逻辑回归分别计算各特征集中各特征与标签的复相关系数,以确定变分模态分解的分解模态数和高度相关特征,并将此应用于训练集和测试集,得到高维特征数据集;最后,采用UMAP降维,获取具有高判别性的低维度特征,完成最终特征集构建。以3种常用智能算法的识别准确率及测试特征集中类内余弦距离和类间余弦距离的比值作为评价指标,结果...

为改变传统机械零部件设计制造中“三维模型+二维图样”的工艺表述现状,加快企业数字化和智能化技术的推广及应用,在基于MBD工艺模型的建模过程中,分析了MBD工艺模型的内涵及构成,针对三维工艺模型不易生成的问题,提出一种基于MBD的零部件工艺模型三维参数化设计方法。结果表明通过SolidWorks API和Visual Studio相结合的二次开发方式,利用三维工艺参数化设计方法建立带式输送机零部件的MBD工艺模型,结合特征识别和CBR推理技术,能够实现面向制造的工艺智能设计和产品工艺信息三维表达,从而缩短研发周期,提高设计效率。

研究了不同粒径、掺量的石灰石粉对水泥胶砂工作性和力学性能的影响以及石灰石粉掺量对清水混凝土力学性能和耐久性能的影响,对比优选了清水混凝土施工脱模剂和模板。结果表明:水泥胶砂早期强度受石灰石粉细度和掺量的影响较大,在相同掺量时,粒径小的石灰石粉制备的胶砂流动性小、抗压、抗折强度大;清水混凝土的抗压强度随着石灰石粉掺量的增加而增大,电通量和氯离子扩散系数则随着石灰石粉掺量的增加而减小;当石灰石粉掺量为15%时,清水混凝土的力学性能和耐久性能最优;水性脱模剂的脱模效果优于油性脱模剂和模板漆,不锈钢模板的脱模效果优于普通钢模板。

研究了一种黏度改性材料或石灰石粉与矿粉复掺对清水混凝土力学性能、抗渗性能和外观质量的影响。结果表明:用8%的黏度改性材料或15%的石灰石粉与矿粉复掺对提高清水混凝土的抗压强度、降低其电通量和氯离子扩散系数的效果相对较好;复掺黏度改性材料或石灰石粉制备的清水混凝土外观颜色偏亮,表面平整光滑,气泡较少。

基于Visual Studio开发工具和SolidWorks软件开发出一套能够根据客户描述参数,快速生成带式输送机模型的智能设计系统。通过尺寸链驱动和专家库参数推荐生成可视化的三维模型,客户可以在设计平台上根据具体应用要求对模型参数进行修改,最终给出优化设计方案。文中以带式输送机传动滚筒为例,介绍了该系统的建模方法和运行过程。

在液压元件性能测试中，电液比例阀的测试比较困难，目前主要依靠人工检测，操作复杂，测试效率低，误差大。随着CAT技术的发展，液压测试技术与虚拟仪器技术的有效结合，促使液压测试技术有了很大的进步。由学校提供的项目资金对过去的手动测试试验台进行改造，完成了电液比例流量阀的特性分析。

液压流体的不稳定使液压元件的工作精度及使用寿命受到影响。通过把一些简单功能的液压元件进行改进设计，构成具有滤波功能的新元件．能有效地解决这一问题。对液阻、液客组成的滤波系统进行模型分析，并根据实际工作情况建立仿真模型，验证了液压阻容滤波系统的可行性。为液压阻容滤波器的设计提供了理论依据。

液压系统因传递运动均匀平稳、结构紧凑、惯性小及易于实现自动化等特点，广泛应用于大型构件的平移工程。为了解决现代化施工需求的多样性，提出系统可重构设计方法，通过对可重构模块的标准化、集成化、小型化设计，以及通信和控制系统的研究，实现可根据不同工作条件和工作环境进行重构的大型构件平移系统设计。

该设计采用图形编程语言LabVIEW 7.0在Win 2000下编写设计程序,实现整个测试系统在虚拟仪器界面上直接进行操作,实现信号采集、数据处理、绘制图表及存盘打印等功能.完成了电液比例流量阀的稳态控制特性、稳态负载特性、阶跃特性、曲线拟合等试验项目.可视化的操作界面,既减小了实验人员的工作强度又提高了工作效率和测试精度.